汚れたパーツを洗浄することで…
汚れで隠れていた部分が見えて来る。
ということは・・・
こちらのブログをお読みの方であれば、
ご理解頂いていることと思います。
エンジンパーツに関しては、
さらに磨き出しを行うことによって、
洗浄だけでは見えないモノが見えて来ます。
また、エンジンパーツに関しては、
取り外した部品やメタルなどを検証することで、
エンジンの状態やこの先のプラスとなるヒントが、
見えて来ることもあります。
パーツをバラシて、消耗品を交換して組み上げる。
確かにそれも作業としては成立する部分もありますが、
“より精度が良い”であったり、
“より耐久性のある”といった、
“より良い”を求めて行くのであれば、
“取り外したパーツ類を検証する”ということが大切だと思います。
“検証する”という点では、
エアツールや電動工具を使用せず、
“手作業でパーツを取り外す”ということも検証の1つです。
ボルト1本とっても、
スムーズに外れないボルトは、
スムーズに外れない理由(不具合)がある。
不具合によっては、
組付けを行う際に不具合を起こす可能性がある。
その不具合は、修正をすることで改善することができるか?
新品に交換しなければ改善することができないのか?
なぜそのような不具合が発生したのか?
これらを考察することで、
“より良い”という結果を得られることができると思います。
以下の内容は、
部品を取り外す際に気が付いたものではありますが、
エンジンの加工を行う前に、確認したいと思います。
エンジン作業の場合ですと…
まずは、現状のメタル(ベアリング)の摩耗状態と、
過去のブログでも掲載致しましたが、
ピストンスカートの摩耗をチェックする様にしています。
まずは↓ピストンスカートの摩耗。
もちろんピストンスカートの摩耗の相手は、
シリンダーブロックのシリンダー内になります。
ピストンが擦れていれば、当然相手側も擦れています。
擦れることによって、どのくらい摩耗しているのか?
摩耗は、どのくらい摩耗しているのか?
そもそも摩耗は、何が原因であるのか?
先を見据えていくと、摩耗をした部品は再使用できるのか?
ということを考察していきます。
また、メタル(ベアリング)の摩耗もしかり。
↓こちらはコンロッド大端部に使用していたメタル。
左から1番、2番、3番、4番。
4気筒のエンジンですから4セットになります。
4番のコンロッドメタルには、引きづったようなキズがあります。
↓このキズは、何が原因であるのか??
それぞれのメタルの消耗具合も検証しつつ、原因を考えます。
また、メタルの裏側も検証します。
取り外したメタルは、10万キロ以上使用しているものですので、
再使用は致しませんが…
再使用しないから“ゴミ箱へ直行”ということでは無く、
摩耗具合や汚れ具合を検証→考察することで、
対策方法などを考えることができる、お宝的な部品だと思います。
↓こちらはクランクメタル(ベアリング)。
クランクメタルも同様に、表側、裏側の検証も行います。
また、メタルとの干渉部も併せて検証していきます。
メタルの表面にスリキズが入っていれば、
当然、受け側にもスリキズが入っているはずです。
摩耗具合を含め、検証していきます。
目視と計測器を使って、どのくらい摩耗しているのか?
部品として、再使用することができるのか??
その先の作業を見据えると・・・
計測値がメタルの厚さを決めるポイントになりますので、
しっかり計測を行うことで、
二度手間、三度手間を無くすことにもつながります。
正直、手磨き鏡面作業は、手間と時間が掛かります。
そこは仕方の無いことだと思います。
だからと言って、二度手間、三度手間という作業は、
良い時間の使い方ではありませんよね??
最近は、生産性を向上させる。
という言葉を良く耳に致しますが、
必要な作業と、単なる手間はイコールではありません。
意味をしっかり理解して頂きたいと思います。
正直、4気筒のクランクシャフト1本磨くのに…
2時間費やしました。。。
これは無駄な作業では無いと思っております。
ビジネス的な要素で考えると、
2時間分の費用を請求できるのか??
と言えば、決して頂けるものではありませんが…
色々な意味でね、オーバーホールという作業を引き受ける。
と言うのは、利益率の低い仕事を引き受ける。
という話になるわけです(笑)
だから、やりたがらない。
他の仕事を行っていた方が利益になる。
利益×利益が先に行ってしまえば、
この様な作業を行うところは少なくなってしまいますし、
それと同時に、エンジンに関する技術力も衰退していく。。。
偶然にも、トヨタ自動車の会長が、
エンジンの技術を残して行かなければならない。
という発言をされておりましたが…
同じトヨタの看板を掲げる自動車販売店ディーラー様も、
殆どエンジンの内部は触らない。
むしろ、この手の仕事は“ぶん投げて”しまう。。。
ここでいう“ぶん投げる”は、外注に出してしまう。
(この会社にも年に、10件くらいはご相談を頂いております。)
というのが現状なんですよね。
そこはね、現状を把握された方が良いと思います。
まぁ、オーバーホール作業…
どこまで作業を行う??
どこまで部品を交換する??
という部分を含め、
正直、どこでも同じ作業をしているわけではありません。
ですから、当然、金額の差も出て来るものです。
以前、こちらのブログでMCRの小林氏のお話を致しましたが、
安い仕事はしない。。。
のでは無く、エンジンチューナーとしてベストな仕事を行う。
“より精度の良い”、“より耐久性のある”。
またチューニングであれば、“よりパワーのある”。
という作業を行っていけば、
正直、それだけ手間とノウハウを必要とする作業になる。
ということを“なんとなく”で構いませんので、
ご理解頂ければと思います。
そうそう…
ちょうどタイミングが良かったので、
4Aのピストンとバイクのピストンを撮影しました。
ホント、バイクのピストンが玩具みたいですよね!
単純に、4Aピストンが400cc。
バイクのピストンが250cc÷2で125ccですから…
こんな感じなんでしょうね!
逆に、こんな小さなピストンがバイクのエンジンとして、
人を乗せて、何千キロ、何万キロも走ってしまうわけですから、
ある意味、凄いですよね!!