セミナー概要

セミナー番号
S00804

講 師
平田技術士事務所 代表 平田 政司 氏
対 象 塗装関連の企業担当者
会 場
日 時
平成22年8月27日(金) 10:30~16:00
定 員 25名 ※満席になりましたら、締め切らせていただきます。早めにお申し込みください。
聴講料
1名につき43,050円(税込、テキスト費用・お茶代を含む)

※8月17日までにお申込いただいた方は37,800円(要無料会員登録)

※同一法人より2名でのお申し込みの場合、69,300円
※昼食は別途1,050円加算されます

※早期申込割引をご希望の方は会員登録後のポイント利用はご遠慮ください
早期申込割引はインターネット上では通常のお申込手続き(ポイント利用不可)にて処理いただいて結構です。
事務局にてお申込確認後、受講票と一緒に早期申込割引価格の請求書をお客様へ送ります

◆詳細・お申し込みはこちらから◆
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【講演主旨】
塗装・コーティング工程のゴミ不良はコスト悪化の主要因となっている。今回は塗装工程におけるゴミ・ブツ退治に有効な、「見える化」手法を軸に、現場で即役立つノウハウを紹介する。悪さ加減が見えるようになると、対策が取りやすくなる。

【プログラム】

1.ゴミ・ブツ対策の基本的な考え方は?
 1-1 現象を観る → どんな不具合が発生したのか誰の目にも見えるようにする。
 1-2 現場を観る → 現場で何が起きているのかを、誰の目にも見えるようにする。
 1-3 変化を観る → 変化したか、変化しないか、改善が進んだのか誰の目にも見えるようにする。 

2.不具合の発生状況を“見える化”するには?
 2-1 検査記録の付け方
 2-2 指標の数値化 → 歩留、直行率、手直し率
 2-3 目標設定のポイント → 損失金額の算定
 2-4 不具合成績の「見える化」 → グラフの作り方

3.どこで不具合が発生しているのかを“見える化”するには?
 3-1 不具合原因の「見える化」ツールと具体的対策事例の紹介
    → 身近な生活用品によるゴミ・ブツの「見える化」テクニックを紹介
      ラベルシート、スモークマシン、ハロゲンランプ、ポラリオンクリーンルームライト、LEDライト、Dino-Lite Digital Microscope、粗粒子パーティクルセンサなど
 3-2 ゴミ・ブツ発生原因の可視化事例紹介
    → レーザー可視化装置による発塵現象の動画紹介

4.対策推進状況の“見える化”~対策が進んでいるのか?~
  情報の共有化の方法
    → 対策推進状況の「見える化」でより大きい効果が得られ、また改善のスピードアップにつながります。

5.ゴミ・ブツ対策の極意
●「見える化」とは、見えないものを見えるようにすること。いつもの現場を見えるようにする。
 見えれば気づきが得られ、行動につながる。
●ゴミブツ対策プロジェクトにおける推進リーダーの役割は、「決定」と「方向付け」と「エネルギーの結集」である。
●問題を共有化することが、解決への近道。そのツールが「見える化」である。

 【質疑応答 名刺交換】


研究開発支援ブログ

今日の天気は晴れで、雨の心配はいらないと言っていたのに・・・




梅雨の天気予報はあてにしちゃいけませんねo(;△;)o




ということで、時間があったので、7月に開催されるセミナーの詳細を延々と記載しました(((( ;°Д°))))




ブログをさかのぼって見てくださいね(@ ̄ρ ̄@)zzzz




会員になるとセミナー料金の10%がポイント還元されて、次回以降に利用できるみたいですよ!

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早期申し込み割引と次回割引・・・




だいぶ安くなりますねヾ(@°▽°@)ノ




では(・∀・)/

セミナー概要


セミナー番号
S00781

講 師
日本電気(株) 第一製造システム事業部 マネージャー 在庫削減コンサルタント 若井 吉樹 氏
対 象 在庫削減によるコスト削減を本気で考えている経営者・管理者など
会 場
教育文化会館 第2学習室  【神奈川・川崎】
日 時
平成22年7月21日(水) 12:30~16:30
定 員 30名 ※満席になりましたら、締め切らせていただきます。早めにお申し込みください。
聴講料
1名につき26,250円(税込、テキスト費用・お茶代含む)
※本セミナーはポイント利用できません。
※同一法人より2名でのお申し込みの場合、47,250円。

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【講座趣旨】

初めて仕入れや在庫削減に取り組もうとされている方や部下にいかに在庫削減の重要性を認識させようかと考えている経営者や管理者の方に、『世界一わかりやすい在庫削減の授業』(サンマーク出版)の著者が著書で語れなかったことを含めて、ものづくりの現場で在庫削減に取り組んで得たノウハウをわかりやすくお話します。

【プログラム】

1.くさった在庫は捨てよう

~在庫削減は整理から始めよう~
 Q.在庫はコンピューターや資料にまとめていますが、これで十分なのでしょうか?
 Q.在庫を日数で考えよう(在庫保有日数)ってどういうことですか?
 Q.在庫がたりなくなることが不安で、ある程度ストックしていますが、在庫を置いて
   しまうことでどれくらいコストがかかってしまうのでしょうか?

2.売れているものと売れていないものを分けよう

~ABC分析で分類しよう~
 Q.売れている商品は「予測方式」?
 Q.ボチボチ売れている商品は「ボーダーライン方式」?
 Q.たまに売れる程度の商品は「ツーボックス方式」?

3.売れる商品には手間をかけよう

~予測方式(定期発注方式)をやってみよう~
 Q.長年の経験と勘で注文数を決めていますが、科学的に決めるってどういうことですか?
 Q.売れる商品をギリギリの数注文するって、リスクが高くないですか?
 Q.何ヵ月後まで考えて注文すればいいのですか?
 Q.「かんばん方式」ってよく聞きますけど、実際どうしたら良いのですか?
 Q.「かんばん方式」に適している条件ってどのようなものがありますか?

4.売れ筋以外は手間をかけずにいこう

~ボーダーライン方式(発注点方式)をやってみよう~
 Q.どこまで在庫が減ったら注文すれば良いのですか?
 Q.注文回数が多いとコストがかかりますよね?でも、回数を減らして1度にたくさん注文すると
  保管コストがかかります。どうしたら良いのですか?
 Q.より簡単な方法「ツーボックス方式」って?

5.トラブルに強い在庫削減の方法

~仕事のやりかたと情報システムと整頓をきっちりやろう~
 Q.言われた通りにやっていたら、在庫切れが起きてしまいました!
 Q.コンピューターの在庫と実際の在庫がズレてしまい、困っています。
 Q.ITシステムを有効に活用できていないのでしょうか?

6.入荷条件の「当たり前」を見直す

~注文条件を見直そう~
 Q.注文から入荷までの日数を短くしてもらうなんて出来るのですか?
 Q.取引先にある程度の在庫を持ってもらう?
 Q.それらを可能にする交渉方法ってあるんですか?

7.本当の売れをつかもう

~最終顧客の情報をつかもう~
 Q.メーカーから小売店までの間に情報がかなりズレてしまうのですが?
 Q.本当の売れ行きが見えなくて困っているのですが?
 Q.旧製品を安売りで処理するため、新製品が売れなくなってしまいました。
 Q.これらのトラブルをなくす方法ってあるんですか?

8.今までと違った形で在庫を持とう

~ものづくりに踏み込もう~
 Q.自社でものづくりの一部をおこなうって、可能なんですか?
 Q.現場改善で組み立て時間の短縮を図れるのですか?
 Q.短時間で組み立てられる設計にできますか?

9.身近なコンビニに見る在庫削減

~まとめ~
 各社の成功例をお話します。


【質疑応答・名刺交換】


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