アイリスオーヤマのJMD8BG-Hという電動ドライバーを使ってます。
正式な商品名は「充電式ボールグリップミニドライバ」
光造形のフィルムを張り替えたり大量のネジを外すのに必須です。
それがきゅるきゅる油切れっぽい音が鳴るのでグリスアップするため開けてみました。
前もって検索してみるとベッセルのは分解してる人がいました。
分解するとほぼ同じな感じでした。
サンギヤが12Tでプラネットギヤが15T、リングギヤは数えてないけど42Tくらいでちょうど合いそう。
計算サイトによるとそれだと1段で減速比は1/4.5だそうで。
3段にすると1/91ぐらいになるのかな。
計算の仕方がよくわからない。
モーターの軸にはベルハンマーを注油して、ギヤは劣化して固くなったグリスを拭き取って脱脂して、モリブデングリスが見当たらないのでリチウムグリスをモリモリに詰めて組み立てました。
金属の擦れる音とは違う回転数が上がったような音になったのでちょっと満足。
以前作ろうと考えてコネクタとか買ったけど放置してたものをやっと作りました。
回路は単純なので気が向いたらと思ってましたが、そろそろ手を付けようかと思ってた時にほぼ考えてた通りのものが発売されたのを見てまた放置状態になりました。。。
やっと気が向いたところで基板作るのめんどせーとなり、CNCをいつでも使える状態にしなければと再度取り組んでました。
一番悩んだのは電源でした。
今回使おうと思ったLEDは3V以上ないと光らない。
でも乾電池とかボタン電池もリポも使いたくない。
USB(メス)はコネクターの手持ちがない。最近買ったけど。
ニッ水使えばいいやん。
3V以上だと3本いるけど中途半端だから4本にしようかな。
基板レイアウトを考えると4本はデカくてなんか嫌。
しかも電池がある程度放電されてると電圧が足りないような感じで安定しない。充電すればいいんだけど。
昇圧すればいけるか？
ブレッドボードでテストしたらOK!
そんなこんなで電池1本バージョンのモーターセンサーケーブルチェッカーが出来ました。
一番のこだわりはコネクターの外側を切ってしまっているところです。
どうせケーブル6本のうちどっちの端の線が断線してるかなんて判定できないので差し込む向きも裏表も関係ありません。
チェッカーに繋いでるときにはどの線かは判断できるし。
何よりケーブルの抜き差しの回数が増えると断線する機会が増える。
外側を切ってしまえばコネクターのストッパーがないからストレスをかけず手で簡単に抜き差しができます。
画像は斜めから撮ってるからLEDがなんか暗く見えてますね。
久しぶりに電子工作とCNCでの切削をして楽しかった(^^)
次はUSB給電バージョンを作ってみたいと思ってます。
作りたいものがあって基板の切削をしています。
以前は回路を作るのに基板をエッチングしてましたが、お安い生基板を使うと斑だらけになってうまく行かないことが多くなりました。
それでCNCでの切削に変えましたが、あまりうまく行かない状態でした。
前回の基盤製作ではそこら辺をごまかしながらなんとか作ってましたが、今後の制作を考えるとなんとかスムーズに出来るようにしたい。
G-codeの手打ちなんてそんなの何度もしたくないし。
その流れをしっかり手順化するために改めて取り組みました。
DXF出力→G-code生成→CNCで切削 の流れですが、G-code生成にNCNVというソフトを使ってます。
まず自分が考えるところとどこが違うのか考えて試行錯誤してると、思ってるのと違うのがG-codeの生成だったのでNCNV製作者のサポート掲示板で質問させていただきました。
的確な指摘をいただけてさらに問題の絞り込みができて、G-codeをもう少し勉強しないとダメなのと使う機械の違いを把握するのが必要なのがわかりました。
フリーでこんな高機能のソフトを公開されてるのはありがたいですね。
CNCのZ軸のリミットスイッチを両面テープで適当に固定してたんですが、ソフト面でしっかり確定させていくならハード面もしっかりさせなければと固定具を作りました。
これで機械が原点に戻ることを信じられるようになりました。
そんなこんなでとりあえず再現性を確保して切削できるようになりましたが、行っちゃえ！って早めの切削条件にしたのでバリが出まくりなのでもう少し丁寧にやらねばと反省してます。
条件をもう少し詰めていきたいと思います。
チャッピーからメールが来ました。
先日の光造形3DPのサーモスタットのパーツレイアウトのそれっぽい画像が添付されてて、ジャンパー有り無しとかも比較しろとあったのでやってみました。
質問を変えながら基板を小さくしてとかいくつか作らせてみたら、だんだん怪しさ満開になっていく(笑)
左右でパーツの数が違うしU1(DC-DCコンバータ)が実際よりめっちゃ小さくなってるし、何よりU2(ATmega328)の足の数が・・・
左では右上のコンデンサの上下で値が違うw
「完全片面配線」とあるけど0.1uFは裏面につけるのか。
これまたわかりやすくおかしな画像で試したり考えたりする時間も必要ないのは効率がいいです。
回路図は「正確に」と指定したけどどうなんだろうか。
ある程度パーツを買ったけどちょっと後回しにしてます。
全く確認作業をしてないのでこの画像の内容は信じないでください(^^;)
タムテックF1がタイヤを付ければ走らせられる状態まで出来ました。
受信機も着けて電源を入れて動作確認も出来たのでこれで(ほぼ)復活です！
先日作ったデフを触ってて、ピニオンを何丁にするかで悩みだしました。
ノーマルはスパー60Tでピニオンは10,12,14Tだったような。
それに16Tを使ってたけどそのピニオンがモーターの軸に合ってませんでした・・・
使ってるモータのシャフトがΦ2に対してピニオンがΦ2.3でした。
Φ2のピニオンってあんまり充実してないような気がして検索してみたら、軸の太さだけじゃなくてピッチも考えないとダメなことがわかりました。
12～20T位が充実してて入手しやすいものを検索して考えてると06ピッチでモーターシャフトがΦ3のものだろうと思いました。
これでスパーを06ピッチで作り直すのとΦ2→3の変換アダプタが必要になりました。
変換アダプターはKAWADAから発売されてるし持ってるけどついでに作ってみることに。
スパーは外径が同じぐらいだと50Tになるけど素数にしたいのとギヤ比を少し上げるために47Tで、ピニオンはモーターとリヤシャフトの距離から10～22Tぐらいかなと、これでモーターケースもちょっと調整が必要になりました。
スポンジタイヤはいい感じのサイズは売ってないのでKAWADAのシートタイヤで作るしかないので、それに合わせてホイールも作る事に。
それぞれの寸法がお互いに影響して全部同時進行でいじりながら全体が同時に完成していく状態でした。
モーターケース、デフギヤ(スパー、ベベルギヤ)、モーター軸変換アダプタ、スペーサー、ホイール、バッテリーケース、配線のやり直しと、ノーマルでの不満点も解消できて満足の行く製作結果になりました(^^)
タイヤは後日KAWADAのシートタイヤを買ってつける予定です。
それと受信機の固定かな。
ノーマルではギヤ比がピニオン10T-6.00,14T-4.29,16T-3.75が、今回作った47Tのスパーでは12T-4.70,16T-2.94,20T-2.35になりました。
16Tぐらいで走らせてみたいな。
コースに行かねば(^^;)
うちの光造形の3Dプリンター(ELEGOO MARS 5 Ultra)が使用中に熱くなりすぎるので、ヒーターが有るならサーモスタットをつけようかと考えました。
去年ぐらいのこのプリンターの商品説明ページではレジンタンクがヒーターで自動的に温められると書いてたはずだけど、今の商品ページを見ると全く書いてない・・・
勘違い？記憶違い？
とにかくヒーター(有るなら)への線とサーミスタの場所を確認すべく開けてみました。
基板周りの画像はたぶん検索しても出てこないのでそれなりに貴重な画像かも。
まず背面。
左がメインの基盤で右(本体中央)と上に基板があります。
上の小さい基盤はセンサー用でZ軸とレジンの量を見るためのものだと思います。
(＋チルトリリースの動作確認用でした)
メインの基盤は暗くて奥が見えません。
本体中央の基板はLEDへの電源のようです。
MARS4と同じ基盤っぽいです。
このヒートシンクと右のファンはLEDの放熱用だと思います。
これだけではよくわからないので前と左右も開けます。
前のパネルを外すとチルトリリースの構造が見えます。
左側を外しても何もないような状態。
右側を外すとメインの基盤がよく見えます。
5Vが取れそうな端子がありました。
画像を取り忘れたけど後ろ側のコネクターの裏面に「SENSOR」って書いてました。
この線が中央に伸びてたのでこれがサーミスタで確定です。
普段はなかなか見れないLCDスクリーンの下に隙間があったのでスマホを差し込んで写してみました。
でかいLEDのレンズが綺麗です。
角度を変えてみると発光部分の反射がまた綺麗で、配線も見やすく写りました。
右がLED用で左がサーミスタ用ですね。
ここまでばらして配線を辿ると、ヒーターは存在しなくてLEDの放熱用のヒートシンクとファンが有るだけでした。
結局LEDの発熱で冬でも30℃を超えるぐらいになってるようです。
答え合わせは商品ページを改めて見ると書いてました。
「冷却システム ヒートパイプ×3、ファン×1 」
「LED温度が80℃を超えると、インテリジェントシステムがアラームを発し、自動的に印刷を停止」
50℃台ぐらいは想定内で、発熱させてるんじゃなくて冷却をしてるんですね(^^;)
そして電源ON時のセルフチェックの画面に「LEDの温度検出」の項目が有ったので表示されてる温度もLEDの放熱板の温度のようです。
結論としては
ヒーターはついてないからサーモスタットを作る必要はない
もっと排熱できる方法を考える必要がある
LEDはめちゃくちゃ発熱してるから放熱重要
ということで電子工作よりも穴あけ工作が必要なようですwww
光造形の3Dプリンターにレジンタンクを加熱する機能があるんですが、56℃まで上がってるようでした。
何も考えずに加熱してくれるから本体(特にLCDスクリーン)にダメージが出そうだし設置場所が暑くなりすぎる。。。
この時期は加熱しなくても30℃位になってるから加熱しなくてもいいのに。
スライサーでは設定項目がないしプリンター自体には温度制御の仕組みがなさそうなのでヒーターへの電源を横取りしてしまえばいいんじゃないかとサーモスタットっぽいのを作ろうかと考えました。
温度幅設定→温度検出→ヒーターへの電源をPWM制御でいいんだけど、考えるのが面倒なのでチャッピーwにやらせてみました。
大体の仕様を入れてOLEDだけ指定して他は○月電子で販売されてるパーツ縛りでプログラムを作らせたら回路図も作ってくれました。
「そんな感じ」じゃなくパーツ指定でほぼ希望通りで動くはずのものを出力してくれるのはすごい時代になりました。
「ブレッドボードでの配線も聞いてね！」的な事を言ってくれるから出力させたらなんて素晴らしい(ひどい)ものを出してくれました。
プログラムと回路をよく確認して動作確認してとか時間と手間がかかるからいつ作るかわからないけど、ここまでの叩き台を作ってくれるだけでもめちゃくちゃ助かるなぁ。
今夏中に導入できればいいなぁ(^^;)
※追記
回路図とブレッドボードの配置は間違いだらけですのでこれを元に制作しないようにしてくださいw
タムテックF1のバッテリーを単4形x6本で使えるようにケースを作りました。
元々は単3x4本の6Vですが、ミニッツやってるといっぱい持ってるNi-MH単4形だと使いまわし出来るので6本7.2Vで使えるバッテリーケースを作りました。
あとはケーブルとコネクターをつければバッテリーの問題も解決。
きっちり収まってて蓋を閉めれば動いたり外れたりしないように出来ました。
以前に使ってたバッテリーが4つありました。
スペースが有るから7本で組んだものも有りました。
いくつかのセルはもうダメなようなので廃棄です。
左下の針金はバッテリーが中で動かないように作ったもので、かなり悩みながら苦労して作ったような記憶があります。
消耗品の問題が1つ解決できてこの車体の寿命がまた伸びました。
リポ2セルとかで作ろうかとも悩みましたが、Ni-MHの方が管理が楽ですね。
1/10用にリポも持ってるけど、ひんぱんに走らせてないからNi-MHにした方が良かったかもとかも思います。
モーターマウントを改良して強化しました。
デフギヤとモーターマウントがこれで完成しました。
2セット作ったので当分問題ないはず。
タイヤはKAWADAのシートタイヤで作るのが現実的かな。
外径を合わせてホイールを作れば消耗品の問題は解決できそう。
サーボとアンプは変えてるからあとは受信機を載せたら動くけど新たに買うかは微妙な気分。
バッテリーは元は単3x4だけどAAAx6のパックを作ってました。
もうダメになってるだろうからケースも作ってみようかな。
タイヤと受信機をなんとかして近いうちに走らせたいです(^^)
スパーを作ったならベベルギヤも作ってみようととりかかりました。
ピッチがわからなかったからスパーと同じ0.5かなと思って作り始めたら0.8でした。
元のデフから一つずつ作ったものにすげ替えたりテストしながらスムーズに回るまで苦労しました。
モーターマウントをもう少し改良できたら一区切りかな。
使えるスポンジタイヤも見つけねば。
