1ヶ月置いて部材が到着しましたので、制作を開始します。
が、その前に今回重要なアイテムである「ウマ」について記述しておきます。
ウマ
今までは、地面に置いたり簡単な作業台を使ったりでしたが、今回は本格的な工作用のウマを利用します。結論から言うと効果絶大で、腰痛防止の観点からも、作業の効率からも、必須のアイテムでした。
まずは室内用から。
安定度や威圧感を考え木製で、ツーバイフォーをカットして自分で制作しました。とても安く作れました。
次は屋外用。
さすがに重い木製馬を雨ざらしの屋外へ持ち出したり、作業のたびに屋内外の移動をしたりというのは面倒です。そこで、屋外用は樹脂製のウマを購入しました。こちらも安価ですが安定度は抜群です。
組立工程はそんなに多く無いのですが、いかんせん大きくて重いので、ひとつずつ慎重に作業を進めていきます。
天板と地板のブレーシング
側板へのブレーシングの取り付け
総計14本のハタガネでぎちぎちに締め上げます。
タイトボンドで接着された部位は、接着されていない木部よりもむしろ強度が高くなってしまいます。したがって、これを分解すると、接着部ではない部位が破断します。（経験あり）
ルーターによるブレーシングの二次加工
驚くほどの高精度ツライチでカットオフができました。
側板を接着すると自立できますね。
裏板のターミナル穴加工と接着
後からターミナルの大穴を開けるのは厄介です。予め穴を開けてから、側板へ接着していきます。
上部側板はバッフルのカッタウェイで板厚が減少し強度が落ちます。そこで、側板を上部だけ多少補強しておきます。
内部塗装
ここで一段落、内部をウレタンニスで塗装します。
MDFは経年形状変化が少なく高精度で組み付けるのに好適な素材です。Qも低い。しかし最大の弱点は湿気です。そこで、ウレタンニス塗装で内外ともに保護する。
この方法で25年間、自作スピーカーのクラックはおろか塗装割れも生じませんでしたので、耐用は折り紙付きです。
残るはメインバッフルですが、その前にやっておくべきことがあるんですよね。
それはメインバッフルとサブバッフルの位置合わせと嵌合穴加工です。
次回は神経を使う位置合わせや穴加工の記録です。