コートが浮いてきた。
原因は、コートが厚くなることで電圧が上がったためだと思われます。
（丁度0.5Aで、大きな泡が出始めたときでしたので、その可能性が高いと思います）
この辺りから、コンディショニングのアンペア設定を一度見直した方が良いかもしれない。
コートが厚く成長すれば浮く＝割れる心配は減るので、ここを乗り切ったあと戻せば良いでしょう。
電解研磨の資料より
パイプに電流を流すと、端や突起部（ある場合）に電流が多く流れる。
特に凹凸の多い形状は、研磨ムラが出やすい。
サイズは大きい方が、研磨ムラが出やすく、小物ではでない。
鍛造ピストンのバルブリセスなどの面取りをきっちり行わないと、熱溜りの原因になるのと一緒かな。
そう考えると、端は負荷が高いので、コートの浮きが発生するならこの部分が最初と思われます。
（電解研磨の場合は、[+]極のはなしですが似たようなものでしょう）
低アンペア（0.3A）での補修を試みたのですが、コート浮きが止まらなかったので、
高周波ワニスを使用して、物理的に固定しました。（2倍に薄めて筆塗り）
（高周波ワニス VA-30）
塗った初期段階では、泡がくっ付いて失敗かと思いましたが、動作させつづけたら戻りました。
最終的な効率がどうなるか解りませんが、上手く動くならコートの修復に使えると思いますよ。
経過報告（やり直しG1メモ）
1～3回目 ： ガス少なめ。アウターパイプに泡が多い。
4～5回目 ： 低アンペアで依然ガス少なめ。3.0Aで効率が上がったようだ。
6回～10回目 ： 変化無し。低アンペアは少々。
11～12回目 ： 1.0Aの効率が気持ち上がったような印象。
13回目～16回目 ： 3.0Aの効率が上がったようだ。（とてもパワフル）
17回目～21回目 ： 1.5Ａがパワフルになる。
22回目 ： 1.0Aがパワーアップ。
23回目～29回目 ： あまり変化なし。
-----容器を変更----
30回目～34回目 ： 3.0Aがパワーアップ。（水位が上がってそう見えているかは不明）
35回目 ： 細かい泡が少し減って、粒の大きな泡が出だした。
36回目～40回目 ： 3.0Aで泡の粒が大きくなった。
41回目～42回目 ： 2.0Aで泡の粒が大きくなった。
43回目～45回目 ： 特に変化なし。
46回目 ： 1.0Aで泡の粒が大きくなった。
47回目～59回目 ： 特に変化なし。
-----動作時間を変更（1/2）----
60回目～91回目 ： コート剥がれがでる（5ｍｍ角2個） たまに大きな泡がでるようになる。
92回目～98回目 ： 0.5Aから大きな泡が出るようになる。（実質の76回目＝約100時間）
99回目 ： パイプ先端にコートの剥がれがでる。
100回目～ ： 修復を兼ねるため、アンペアを下げる。（max2.0A）
コンディショニング100回目～（様子見）
1) 0.5A 動作13分 休憩15分
2) 0.75A 動作10分 休憩15分
3) 1.0A 動作7.5分 休憩15分
4) 1.3A 動作5分 休憩15分
5) 1.6A 動作3分 休憩15分
6) 2.0A 動作1.5～2分
セット終了 ドライヤーで乾燥（休憩1時間以上）
ラビ氏のセルより小さい（電極面積が少ない）ので、動作時間やアンペアを減らすことは
コートはがれ対策として有効だと思います。
元々そうするべきなのですが、その塩梅が解らないため色々試してます。
経過報告（G1type-Bメモ）
失敗したためリニューアル中。
とりあえず、名称変更は済んでます（笑）
12V-2A 100回目 conditioning
G1 （マイヤー仕様のセル）
OUTER：SUS316L(TP-S)-20ｍｍ（ｔ1.5）
INNER：SUS316L(TP-S)-15ｍｍ（ｔ1.5）
大きな泡は、確実に増えていると思います。
以前の3.0Aくらいには、なったような気がします。
ゴールは近いので、じっくり行きましょう。
つづく。
テーマ：実験のまとめ
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ブラウン・ガス（水で走る自動車）関連リンク集
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