インシュレーターディンプル加工

今夜は、インシュレーターの段差解消とディンプル加工です

シリンダーヘッド側の段差解消は、前回終わっているので

計測を終えて、キャブレター側の段差を調整します。

キャブレターを準備して、インシュレーターをセット

指で、段差を確認しながらマーキングします。

軽ーーく軽ーーく、リューターの刃を当てて行きます

　

削っては取り付けて・・・の繰り返しで、徐々に削って行きます

　

ご覧の通り、フラットになりました。　念のためバンドで締めてみます

段差は全て解消されました。　削った面はつや消し状態ですが

後で、ディンプル加工をしますので、関係ありません・・・

　

なかなかこの様な状態の画像って見る機会がありませんねー

＃１／＃４と＃２／＃３のインシュレーターの長さの違いって

やっぱ、影響はあるよなーって解ります。　ポート形状も違うし・・・

純正キャブレターのセッティングが違うのも、単に冷却効果の差

だけではないんでしょうねー

　

そろそろ、インシュレーター内壁のディンプル加工を実施

丸型の超硬バーを使用。　　リューターは電動タイプです

　

要らないインシュレーターを使って準備運動をしてからのスタート

１・２・３個・・・４・５・６個・・・って具合に　少しずつ進めます

電球の照明を当てて、削った所がハッキリするように

一本に、大体６００個くらいのディンプルを付けてみました。

＃１－＃４と＃２－＃３の長さが違いますので、個数も変わります

加工後は、フラップホイールを軽く当てて、バリ取りでーす

全体的に、角もとれて、ゴルフボールの面と同じ仕上がり？？

これで、３００ヤードは飛ぶでしょう　(笑)

この作業に要した時間は、約１時間半。　意外とスムーズに・・・

こうなってくると、スピゴットもやりたくなってきますなーー

ディンプル加工について色々情報を集めているが

本当に少ないんです。　

これまで分って来たのは、中・高速域での成果はあるが

低速域やアイドリング時には、効果が得られないとか・・・

確かに、流速に影響を及ぼす加工だし、ある一定以上の

流量が必要になってくる事は理解できたように思える。

スパイラル加工や、ディンプル加工の成果は色々出てきたが

基本となるのは、やはりポート形状の長さ・太さのようです・・・

出来るだけ適正な混合ガスを、早く、より完全に燃焼させる事が

馬力向上なんですね・・・

この加工をやってみて、全く成果が出ず、逆に逆効果であっても

やってみた！と言う経験が残ります。　　悔いはなーーし(爆)