まずはじめに、すべてのブログ内容はあくまでも「個人的な見解」であることを明記しておく。
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さてさて、今回はオフセット印刷に欠かせないインキ、そのタックとフローについて。
そもそも、みなさん良く耳にすると思いますが「タック値」と「フロー」という言葉の意味を理解しているでしょうか？
かく言う自分も完全に理解出来ているわけではありません、化学とか科学とか物理とかめっちゃ苦手な文系出身なもので（笑）。
そんなわけで、今回は文系出身の自分が理解出来ている範囲で説明していきたいと思います。
言葉そのものとしては「フロー」がインキの流動性やローラー間での転移性、「タック値」がインキの粘着性やブランケットからの転移性に関係しています。
ちなみに「粘着性」と「粘性」は似て非なるものですので混同しないようにしてください。
粘着性とは尺度が「力」、粘性とは液体ー個体どちら寄りの「状態」なのかと理解してもらえれば良いかと思います。
この２つの言葉、特にインキ同士のトラッピングに影響を与えます。
すごく簡単に言えばトラッピングとはインキ同士の重なり具合のことで「硬いものの上には柔らかいものが塗れる」けど「柔らかいものの上に硬いものは塗れない」という理屈ですね。
いろんなサイトでよく引き合いに出されている「パンにはバター（硬いもの）を塗ってからジャム（柔らかいもの）を塗る」、ちょっとズレている比喩だとは思いますが、あくまでもイメージとしてはこれで間違っていないと思います。
ジャムの上にバターなんて塗れないですからねー。
まず「フロー」とは、主にスプレッドメーターと呼ばれる機器で計測され、一定量のインキが一定範囲にまで拡がる時間を尺度に、この時間が早ければ高い遅ければ低いとされ、通常オフセット印刷ではフローの低いインキを先刷りし、後刷りになるほどフローの高いインキを使用します。
「フロー」が高いインキはローラーへの馴染みが良く広がりが早い＝ローラー間の転移性が良いとされ、インキのレベリングが早く着肉も良い。逆に「フロー」が低いインキはその反対の内容となります。
ではインキの「フロー」は高ければ良いのか？
決してそうではありません。
なんでもバランスが重要であり、「フロー」は高くなるにつれて網点のドットゲインが酷くなり、地汚れの可能性も高くなります。
逆に低くなるにつれてローラー間での転移が悪くなり、ベタのインキ乗りが悪くなり、レベリングも低下します。
また、インキのレベリングが低下すると、原反への密着も当然悪くなります。
レベリングと密着の関係はまた後日ネタにしようかな。
タックについては②につづく
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