バルブ外してみた。
バルブ周辺をみて思ったこと。
バルブの穴が変じゃない？
穴に対する面取り。
シートの接触する部分の加工跡の
見え方が変？
排気と吸気で見え方が違う。
恐らく同じ穴径で面取りカッターも同じ。
バルブのサイズが違うから見え方が違う。
排気側は末広がりの傘部分が
全長方向で短い？
ハの字部の高さが低い。
母材全長は同じ。で
傘側を全長方向で加工で追い込んだ結果。
排気バルブの径が小さくなる。
と思う。
はっきり言えないのは新品でもなく
現在のバルブ径を測定すらしてないから。
磨耗して今があるなら
話しは別。
画像検索して比較してみたい。
バルブも外してみた。
スプリングのオイル焼けが半端ない。
ヘッドは高さがあるので
スタッドの穴あけに苦労してる痕跡あり。
ヘッド取り付け面の面削から加工開始。
プラグホールのちょうど真上に
三角マーク対称側の上死点マークで
１軸原点が決まってます。
もう１軸は段取り用の捨てボスか？
削り代からの割出し？
最後に捨てボスがなくなると
加工の原点はわからなくなりますが
ノックピンの穴位置の加工が終われば
ノック穴から原点の位置がわかるので
加工前原点はいらなくなる。
わかるかな？
スタッドボルトの逃がし穴
径が小さいのとノック穴にもなってるので
深い加工が難しく。
表と裏で二回加工して
貫通穴としてるようです。
シャーペンを30mm芯だけ出して
文字を書くと簡単に折れるが
数mm しかださなければ
そう簡単には折れない。
これ加工工具も同じ。
だから細いドリルを長く持って加工できないので(保持部分は径が大きくなるので
加工物が大きく逃げてないと突っ込めない)
表裏から二回にわけて貫通穴にする。
と表裏の穴は段取り誤差により
同軸になることはない。
最初に空けた穴は誤差を見込んで
大きな穴にする。
実はシグナスのスタッドの一本は常に外気に
ふれてます。
こんなの初めてみた。
加工する側はありがたい。
貫通するまでが早いので
切り粉が穴の中にたまらない。
加工が早くおわります。
余肉かあれば鋳抜きで逃がしても良いけど
余肉がないので加工で逃がす。
し加工後に数mm しか残らないなら
最初から鋳物で逃がすのが楽。
踏まえて
スプリング座面の加工で
5軸加工の斜めからのアプローチで
かなりの量を削りだしてる部位がある。
鋳物で最大限逃がして、どうしても肉厚をキープしたいところは
鋳物に取り代を付けて
加工で逃がす。
鋳肌の面精度のばらつきが大きいから。
加工基準の段取りばらつきを
考慮すると肉が薄くなるのを避ける為に
加工が増えてしまう。
ドリル進入方向に
15mmぐらい削りこんでます。
とても加工に時間が掛かる部位ですね。
スタッドの軸余肉を
減らさない為の加工。
仕方なし。
良くみるとかなーり苦しいレイアウト。
タップが交差するような場所多い。
そりゃクラック入るよ。
と言いたくなりますが
125cc4バルブなら、こうなっても
仕方ないと納得できる。
そういう意味では
おかしなところは何もない。
苦しいレイアウトを
うまくまとめた結果。
とても苦労したと思う。すごいね。