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3/2　寒い！なかなか暖かくなりませんねえ。小雨も降ってました。

写真のスロープヘッド化の２本も塗装がなかなか進められずにいます。でも後はコーティングと仕上げだけですからね。もう暫くお待ち下さい。

もう一枚の写真は昨日の続きTB－５のネックを製作する為の外周切り出し用の加工テンプレート。
このガイドに沿ってネック本体のカエデ材から外周切り出しを行ないます。

大まかなネック製作工程をお話ししますと、まず乾燥済みの板材をこのテンプレート形状で切り出し、ネックのグリップ部分の粗加工を行ないます。その次にトラスロッドの埋め込み溝加工を行ない（湾曲溝加工）その後、ロッド自体を湾曲させた状態で埋め込んでからその湾曲に合わせた形状の溝フタを同じ素材で作り、埋め込んだロッドに密着させてフタを接着します。
溝を埋め込んだフタの上面にはみ出した部分を削り取って平面精度を出します。そうしてサークルフレッティング仕様の指板を接着し完全硬化したら今度はヘッドの段差加工を行ないスロープヘッド設定に合わせた傾斜加工を済ませてから、ヘッド上面に平行になるようにヘッド裏面を加工すれば、次はペグロケーション設定通りにペグ穴加工、その後はネックのグリップの全体加工です。その加工全てが終了したら生地研磨で仕上げです。

言葉でザックリと話せばこんな感じですが、ここでは量産メーカーの様にプログラミング・ルーターマシンで殆どの加工を行なう訳ではありませんから実際には１本１本、小刀やカンナを使ってコリコリ削りながら仕上げて行きます。
ちなみに、ギターはボディ本体よりもネック製作の方がより技術やノウハウが必要です。製作段取りを誤ると将来は暴れネック間違い無しのネックの完成となりますからね。(￣ー￣)
ですから量産メーカーの様に一日数百本もの生産ペースでありながら素晴らしいネックを製作するなんて事自体がそもそも困難至難の業です。
だいたいこんな感じ、と言った仕上がり具合なのは仕方ないんです。

tmpでは燻煙処理で安定化させながら仕上げて行きますから実際にはメーカーの数倍の手間ひまが掛かります。
取り敢えずは現在、フラットヘッド仕様の５弦ネックをスロープヘッド化する試験作業を行なっていますので、それで最終設定出しをしてから次には各種の製作治具の作製を行ない、そこで初めて正規のTB－５のスロープヘッド・ネックの製作が可能となります。

以前行なっていたメーカーさんの開発仕事では、およそ１本の試作開発費用で７０～１００万円の予算を頂いて開発していました。でも今は個人製作家ですから全て開発費用は自腹でございます。(・_・;)
誰か、資金カンパして！　でも寒波はいらないよ！　(￣ヘ￣）