ナイフの厚さは設計の段階で決めて有りますが、鋼材のロットによって多少のバラつきが出ます。
例えば、５ミリ厚のナイフを設計したとして、
５ミリ厚の鋼材を準備する訳ですが、
５ミリ厚の鋼材は実際、黒皮の付いている状態で５．３ミリから５．５ミリ程度で、
製鋼上、この程度の誤差は仕方の無い事のようです。
黒皮を削り取り（６０♯）更に平面を仕上げると５．１ミリ～５．３ミリ程度になり、
この厚さに合わせ、ヒルトの穴加工、又は、溝加工をする事になります。
したがって、切削工具のエンドミル、サイドカッター、メタルソーは０．１ミリ刻みで
準備の必要が有るとい言う訳です。
設計段階に決めた厚さより、僅か厚くなってしまうこの誤差、
私は、この件に付いて問題視するより、もっと重要な事が有ると考えています。其れは、
・そもそもの設計段階に決めるナイフの使途に合った厚さの選定。
・使途にマッチしたグラインド（各・ホローグラインドの深さ、フラットグラインド、コンベックスグラインド）
・刃付け
そして最も重要視している事は、”削りの抜け”です。文章での説明は難しいのですが、
各、グラインドで薄く削る事により刃を形成させる訳ですが、
ベベルストップ（刃の始まり部分の刃元）からポイントに向け、
如何に、均一に、シャープに削れるか？と言う事です。
この工程で、削り抜けが悪ければ、見た目どんなに素晴らしいナイフでも性能は悪い事になります。
この件、気付いていない方が多いのも確かですが、
製作者としては、
デザインの良さ、仕上げの良さより、最も重要な事で、刃物製作の基本と考えています。
画像上、削り抜けの比較です。
上側のナイフはポイントに向けシャープにグラインドされ、下側のナイフはポッテリ厚く
切れ味、切り抜けが悪そうに見えませんか？