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こんにちは、小野寺です
皆様いつもブログを見ていただきありがとうございます！
先日、弊社フェローズの看板商品でもあるデニムアイテムの製作現場に、誠に恐縮ながら私お邪魔させていただきました！
しかも、貴重な紡績(綿から糸にする工程)から見学させて頂きました！
ですのでこの場をお借りして弊社のデニムプロダクツが如何にして製作されているのか
皆様にもご覧いただけたらなと思います。
題して！
【フェローズデニムが出来るまで】
という事でしばしお付き合いお願いいたします。
まず向かったのが大阪府にある紡績会社様。
我々がお邪魔した時にタイミング良く港からコンテナが到着しており
海外から届いた綿花をフォークリフトで積み下ろしていました。
圧縮された綿花。
１俵＝約200kg！
手慣れた感じで積んでいきます。
綿花倉庫。
積み上げられた綿花は圧巻！
(積み上げるのにも技術が必要だとか)
世界各国から集められております。
やはりカラッとした温暖な気候の国が多いですね。
実際に綿花を手に取って。
それぞれの綿(わた)に特徴がございます。
奥が深い世界。
そしていよいよ紡績工程へとまいります。
先ほどの圧縮された綿の塊。
こちらを並べて【混打綿(こんだめん)】工程に移ります。
圧縮されている原綿をほぐし、加工しやすいように綿を混ぜ、最終的にシート状に整える工程です。
この大きな機械で掃除機のように綿を吸っていきます。
折角なので記念撮影www
弊社フェローズの場合だと、ここにアメリカ産コットンとオーストラリア産コットンをセッティングしてブレンドしていきます。
かなり大胆な方法ですが、分かりやすく理にかなっていますね！
混打綿機の中で解されて混ぜ合わされていきます。
上の写真はこの過程で出た不純物。
これを再利用したものが落ち綿になります。
綺麗にロール状になった綿。
ここから不純物を除去し繊維を一定方向に揃え、さらにロープ状にしていく【梳綿(りゅうめん)】工程に入ります。
細かいコームで不純物が取れたら、シート状からロープ状によっていきます。
ここまでの工程で出来たものをスライバーと呼びます。
そしてさらにロープ状からヒモ状へ、【練条(れんじょう)】工程に。
どんどん細くしていきます。
スライバーを引き伸ばして甘く撚りをかけた【粗紡(そぼう)】工程。
出来た粗糸を更に撚りながら伸ばす【精紡(せいぼう)】工程。
この精紡工程で糸の番手(細さ)が決まります。
【捲糸(まきいと)】工程。
円筒形に巻きつけたものをチーズ、円錐形に巻きつけたコーンと呼びます。
強度の弱い糸は巻き途中で切れますが、コンピューター制御ですぐに切れた箇所を撚って修正していました。
最新の技術を垣間見られました。
綿の塊から、見事に私たちの知っている糸へとなりました！
こうして製作された糸は各方面へと出荷されていきます。
正直、一度や二度見ただけでは分からないディープな綿の世界。
技術者さんたちの企業努力で今も日本の衣料業界を根っこの部分から支えてくれています！
中々、紡績から見学する機会もないと思います。
貴重な経験をさせて頂きありがとうございました！
（お昼もご馳走様でした！緊張して撮影できませんでした
）
次回は更に西の中国地方に移りましてロープ染色工場へと向かいます。
次回の【フェローズデニムが出来るまで】もお楽しみに
以上デラでした
おまけ↓
見学後、身体についた綿をコンプレッサーで払っている図www
結構気持ちが良いです！
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