日産自動車が目指す「普遍的目標」として
導入されたのが、「品質の両輪」です。
さらにその目標を達成するための継続可能な
しくみが「日産モノ造り品質フレームワーク」と
して体系化されました。
フレームワークの基本概念は下図のように
表されます。
日産自動車では再発防止と未然防止を
実行し、継続的に不具合/不満などの品質を
改善するため、開発・設計領域の
「品質4キープロセス」を導入しました。
その構成は以下の4つです。
(1)再発防止手段
①故障率の低減
②重大不具合の再発防止
③品質ばらつき抑制
(2)未然防止手段
④「デザインレビューによる
不具合/不満の未然防止」
2.再発防止型の継続的
品質改善プロセス(1)
故障率の低減プロセス
市場で顕在化した不具合や不満をすぐに
直すことは重要ですが、その際の市場処置
では迅速に直すことを最優先にするため、
必ずしも問題のすべての要因を洗い出し、
本質的に解決できているとは限りません。
そのため、同じような問題を繰り返し、
慢性化してしまうことがあります。
(いわゆる「悪のスパイラル」)
このような慢性的な不具合や不満を
本質的に解決し、標準化するために
「故障率の低減プロセス」を導入しました。
Step1:課題抽出と課題解決計画の策定
顕在化したすべての不具合を
部品、故障モード、搭載車両の視点で
分析し、傾向的に発生している課題を
抽出します。
例えば、不具合が起きている車両と
起きていない車両の差異分析も
有効です。
この活動の初期において約300件の
課題を抽出し、技術開発計画を策定
しました。
これらの課題を解決して適用することで、
いつ、どのレベルまで故障率が改善
されるかを見積もり、改善目標に対する
技術開発計画の十分性を検証しました。
Step2:課題解決と標準化
課題解決計画に基づき技術開発を実施
します。
不具合/不満の真の原因を解析し、
それに基づいて本質的な改善方策を
構築します。
改善方策は「標準設計」又は
「標準部品」及び「評価基準」に
落とし込みます。
これら標準化された
本質的品質改善方策を
「Good Design」と呼び、
「Good Design Sheet」に蓄積します。
事例として、
樹脂のルーフモールの変形改善では、
温度変化による変形メカニズムの検証から
Good Designとして標準断面を
決定しました。
結果として、原価でも最も競争力がある
ものとなりました。
本質的な品質改善が品質とコストの
両立に繋がった好例でもあります。
Step3:Good Designの車両適用
Good Designへの蓄積と同時に、
車両への適用計画を策定します。
この計画に基づき確実に適用できたか
どうかを車両開発プロセスの中でレビュー
します。
設計構想に織り込まれたか、
量産手配に織り込まれたか、
試作及び量産段階で品質目標が達成
できたかを、品質推進部署及び
車両開発の責任者がレビューする
プロセスとしました。
もし、この適用レビューの中で
Good Designが適用できない条件が
見つかった場合は、車両個別判断をするに
とどまらず、必ずGood Designを改善し、
次に活かすことをプロセスに
織り込みました。
おさらいしますと、
適用レビューのタイミングは以下4つです。
①設計構想段階での適用確認
②量産手配前での適用確認
③試作品での達成度確認
④量産仕様での達成度確認
本日はここまでとします。
ご精読いただき、ありがとうございます。
次回は、「品質4キープロセス」のうち、
再発防止型の継続的品質改善プロセスの
2番目「重大不具合の再発防止プロセス」に
ついて触れてゆきます。
ご期待ください。
<参考文献>
大島 恵・奈良敢也/共著
「日産自動車における品質ばらつき抑制手法
QVCプロセス」
日科技連
なお、本書籍の購入ご希望の方は、
下記のバナーをご利用いただけます。
エンディングに、この曲をお楽しみください。
「西部警察Ⅱ・Ⅲ」メインテーマ
「ワンダフルガイズ」
演奏:高橋達也&東京ユニオン
<お知らせ>
ただ今、楽天市場でお得なイベント
絶賛開催中です。