１．前回までの復習
日産自動車が目指す「普遍的目標」として
導入されたのが、「品質の両輪」です。
さらにその目標を達成するための継続可能な
しくみが「日産モノ造り品質フレームワーク」と
して体系化されました。
フレームワークの基本概念は下図のように
表されます。
日産自動車では再発防止と未然防止を
実行し、継続的に不具合／不満などの品質を
改善するため、開発・設計領域の
「品質４キープロセス」を導入しました。
その構成は以下の４つです。
（１）再発防止手段
①故障率の低減
②重大不具合の再発防止
③品質ばらつき抑制
（２）未然防止手段
④「デザインレビューによる
不具合／不満の未然防止」
２．再発防止型の継続的
品質改善プロセス（１）
故障率の低減プロセス
市場で顕在化した不具合や不満をすぐに
直すことは重要ですが、その際の市場処置
では迅速に直すことを最優先にするため、
必ずしも問題のすべての要因を洗い出し、
本質的に解決できているとは限りません。
そのため、同じような問題を繰り返し、
慢性化してしまうことがあります。
（いわゆる「悪のスパイラル」）
このような慢性的な不具合や不満を
本質的に解決し、標準化するために
「故障率の低減プロセス」を導入しました。
Step1：課題抽出と課題解決計画の策定
顕在化したすべての不具合を
部品、故障モード、搭載車両の視点で
分析し、傾向的に発生している課題を
抽出します。
例えば、不具合が起きている車両と
起きていない車両の差異分析も
有効です。
この活動の初期において約300件の
課題を抽出し、技術開発計画を策定
しました。
これらの課題を解決して適用することで、
いつ、どのレベルまで故障率が改善
されるかを見積もり、改善目標に対する
技術開発計画の十分性を検証しました。
Step2：課題解決と標準化
課題解決計画に基づき技術開発を実施
します。
不具合／不満の真の原因を解析し、
それに基づいて本質的な改善方策を
構築します。
改善方策は「標準設計」又は
「標準部品」及び「評価基準」に
落とし込みます。
これら標準化された
本質的品質改善方策を
「Good Design」と呼び、
「Good Design Sheet」に蓄積します。
事例として、
樹脂のルーフモールの変形改善では、
温度変化による変形メカニズムの検証から
Good Designとして標準断面を
決定しました。
結果として、原価でも最も競争力がある
ものとなりました。
本質的な品質改善が品質とコストの
両立に繋がった好例でもあります。
Step3：Good Designの車両適用
Good Designへの蓄積と同時に、
車両への適用計画を策定します。
この計画に基づき確実に適用できたか
どうかを車両開発プロセスの中でレビュー
します。
設計構想に織り込まれたか、
量産手配に織り込まれたか、
試作及び量産段階で品質目標が達成
できたかを、品質推進部署及び
車両開発の責任者がレビューする
プロセスとしました。
もし、この適用レビューの中で
Good Designが適用できない条件が
見つかった場合は、車両個別判断をするに
とどまらず、必ずGood Designを改善し、
次に活かすことをプロセスに
織り込みました。
おさらいしますと、
適用レビューのタイミングは以下４つです。
①設計構想段階での適用確認
②量産手配前での適用確認
③試作品での達成度確認
④量産仕様での達成度確認
本日はここまでとします。
ご精読いただき、ありがとうございます。
次回は、「品質４キープロセス」のうち、
再発防止型の継続的品質改善プロセスの
2番目「重大不具合の再発防止プロセス」に
ついて触れてゆきます。
ご期待ください。
＜参考文献＞
大島 恵・奈良敢也／共著
「日産自動車における品質ばらつき抑制手法
QVCプロセス」
日科技連
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エンディングに、この曲をお楽しみください。
「西部警察Ⅱ・Ⅲ」メインテーマ
「ワンダフルガイズ」
演奏：高橋達也＆東京ユニオン
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