中国製から国産に切り替えて無駄削減。良い事です。
機械
日本オイルポンプ、鋳物の国産調達比率５０％に－中国製不良品の無駄削減
日本オイルポンプ（埼玉県熊谷市、中尾真人社長、０４８・５３２・５４１１）は、２０１３年３月までに工作機械のギアポンプに用いる鋳物の国内調達比率を現在の３４％から５０％に引き上げる。調達コストを抑えるため、中国品を調達しているが、不良品率が高く、結果的に生産コスト高になっている。国産品は品質が安定しており、これを改善できる。
同社は１１年から鋳物の国内調達比率を段階的に引き上げ、生産のトータルコストを年間で約１５０万円削減した。国産品に切り替えて調達コストが約４８０万円増加した一方、不良品による下流工程での無駄な作業が減り、全体で約６３０万円の削減に成功した。
中国調達は０４年に開始。当時の不良品率は低く、調達コスト削減につながった。しかし、現地の委託先が二次、三次の下請けに外注したため、現在の不良品率は約１７％になっている。
日刊工業新聞
----------------------------------------
安物買いの銭失い。
昔から言われていることです。
ウチのお向かいは鋳物工場です。バブル崩壊後、3Ｋ職場の代表である多くの鋳物工場が倒産、廃業しましたが、高品質を売りに生き残ったお向かいの工場は、数年前から好調で、発注側の安値を拒否して「言い値」で受注出来ているそうです。
ウチの工場でも、バブル崩壊後に一時、消耗品のコスト削減の為に韓国製のドリルやタッピングドリルを試した事が有ります。
確かに安かったですが、耐久性が低くすぐに切れなくなる、折れ込んで母材まで駄目にしてしまう、ねじ山不良が多い等、結局使い物にならずに国産にもどしました。
客先でも韓国製鋼材を実験してみましたが、板厚や硬さが不均等であるため、多段曲げをしていくと寸法が狂う。また、表面処理の皮膜が不均等な為、同じ条件で溶接しても溶着不良が起こるなどの問題があったようです。
結局は、精度、耐久性に優れ、品質の安定している、信頼性の高い日本製を使うことが、作業工程や検査工程の削減に繋がる。品質だけでなくコストでみてもその方が良い。そういう事ですね。
＞生産のトータルコストを年間で約１５０万円削減した。
＞国産品に切り替えて調達コストが約４８０万円増加した一方、
＞不良品による下流工程での無駄な作業が減り、全体で約６３０万円
＞の削減に成功した。
デフレ・円高下の日本での生き残り施策を如実に表していますね。
いつも貴重な情報ありがとうございます。
それと、私は日本は技術立国、職人国家、道義国家として生きていくべきだと思っています。欧米のように、過度に金融に依存するのは危険だと思うし、日本人にはその方が向いていると思っています。
尚且つ、諸問題を技術力で解決する。この力は、間違いなく世界一だと信じています。
それなのに、経済の低迷、少子高齢化、震災復興、除染、あらゆる問題に技術でもって雄々しく立ち向かう、既存のメディアにはその視点がありません。