工場見学

今日は自動車部品メーカー大手某社の工場見学


ASSYって言って単体部品を組み合わせて一つの複雑な部品を製造するメーカー


今回は生産効率を高めるためにどのような活動をしているかといったことが各ラインで紹介されていた。


どのように不良低減させていくか
そのために何が主な原因なのか
とかを突き詰めに突き詰めて考えている現場
すさまじい。出てくる単位は全てミクロンだったし。



例えば、ギアとギアの歯の幅が適正な幅から５ミクロンという誤差。


それの誤差に入るように機械が測定し、測定結果にもとづいた部品を加工をする

それは効率をよくするために、今までいくつかサイズが微妙に違う部品Ａから、それにあう部品Ｂを選んで組み合わせていた工程を変更したもの


そういう機械や工程を作ることもそうだけど、そのもとにある考え方がすごい


例えば一つの工程が終わるまでに５０秒という時間を設定し、それをクリアするための課題を一つ一つ洗いだしつぶしていく。クリアできたらまた時間を４９秒など、時間を縮めてそれをクリアするための課題を一つ一つ洗いだしつぶしていく。


それの繰り返し。まさに徹底。むしろ底なしディグダグ。



また一方では工場から工場への運搬で最大１４℃の変化があり、それが構成部品の数ミクロンの変化に影響するという結果から工場をワンフロアで一貫して加工から組立までやるという工程作りとか。



印象としては、問題から原因をデータとして徹底的に一つ一つ洗いだし、データという明確な根拠をもとに改善策を打ち出していくという根源的な考え方をひたすら見せつけられたという印象


この考え方が開発部門などにも根付いているんだろうし、そうすると本当に彼らの考えてることは計り知れない。



原因を特定し改善案ができたらそれを実行するよう(実行せざるをえないような環境にして)現場に還元しているところもすごいと思った。


思い付いても現実に実行する、形にするというのが一番難しいぜ。



そこで仲間だな。仲間大切。


大切にしよ。



細かいのはもっとあるが、まとめると


考え方(なぜ)
データ(説得力へ)
実行
仲間

だ。


あー有意義だったぜ。
文章にしてなお実感。















(｀・ω´・)ｂバーイ


↑一味違うぜ