製造業向け ERP システムは、生産プロセスの管理と実行方法を変えるきっかけとなります。従来の方法では実現が難しいレベルの精度、効率、可視性をもたらします。このセクションでは、ERP システムがどのように生産プロセスを最適化し、製造能力を高めるかについて説明します。
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- 1. リアルタイムの生産監視
製造業における ERP システムの際立った利点の 1 つは、生産をリアルタイムで監視できることです。従来、製造注文と生産スケジュールの進捗状況を追跡することは、面倒で手作業のプロセスでした。ERP システムを導入すると、一元化されたダッシュボードから生産のあらゆる側面を監視できます。
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即時のステータス更新: ERP システムでは、生産注文のステータスが即時に更新されるため、どの注文が進行中、完了、または遅延しているかを確認できます。このリアルタイムの可視性により、ボトルネックや遅延に対処するための迅速な決定を下すことができます。
リソース割り当て: リアルタイム監視により、リソース割り当てを最適化できます。機械が十分に活用されていない場合は、すぐに別のタスクに再割り当てして、ダウンタイムを減らし、全体的な効率を高めることができます。
品質管理: 生産をリアルタイムで監視することで、品質管理も容易になります。製品が品質基準を満たしていない場合は、すぐに特定して対処できるため、不良品が顧客に届くのを防ぐことができます。
- 2. 在庫管理
在庫が多すぎると資本が拘束され、在庫が不足すると生産が遅れる可能性があるため、効果的な在庫管理はあらゆる製造業務にとって重要です。ERP システムには、在庫管理を最適化するためのさまざまな機能があります。
在庫追跡: ERP システムは、原材料、仕掛品 (WIP)、完成品の動きをリアルタイムで追跡します。これにより、常に正確な在庫レベルが確保され、過剰在庫や不足在庫のリスクが軽減されます。
自動再発注: ERP システムを使用すると、原材料の自動再発注ポイントを設定できます。在庫が特定のしきい値を下回ると、システムが発注書を生成して、必要な材料が不足しないようにすることができます。
コスト管理: 在庫を効果的に管理することで、保管や過剰在庫の持ち越しに関連するコストを管理できます。これにより、長期的にはコスト削減につながります。
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- 3. 作業指示の自動化
作業指示は製造業の根幹であり、製品を生産するために必要な手順とリソースを詳細に示します。ERP システムは作業指示の作成と管理を自動化し、プロセス全体を合理化します。
効率的な作業指示の生成: ERP システムは、顧客の注文や売上予測に基づいて作業指示を自動的に生成できます。これにより、生産を開始するために必要な時間と労力が削減されます。
リソースの割り当て: 作業指示は、労働力、設備、材料など、生産に必要なリソースを指定します。ERP システムは、必要なときに適切なリソースが利用できるようにすることで、リソースの割り当てを最適化します。
スケジュール: ERP システムでは、リソースの可用性と納期を考慮して、作業指示を効率的にスケジュールできます。これにより、生産が予定どおりに進み、顧客の注文が時間どおりに満たされます。
リアルタイムの監視、効果的な在庫管理、作業指示の自動化によって生産プロセスを合理化することで、製造 ERP システムは運用効率とコスト削減に大きく貢献します。次のセクションでは、ERP システムがサプライ チェーン管理をどのように強化するかについて説明します。
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