2020.1.18
セミナー「令和型 工場管理の新常識 工場が抱える16の盲点」
1/17、大阪で行われた工場管理セミナーに参加しました。
講師は、近江技術士事務所の所長、近江堅一氏。
この方は、国家資格である技術士資格（経営工学―工場管理）を取得しており、生産コンサルタントとして独立後、各地工場の生産性向上を300工場指導。
ISO9001の主任審査員も務め、審査回数は400回という経歴の持ち主です。
※ISO9001とは、『よりよい製品やサービスを提供するための仕組みを評価するガイドライン』のことであり、製品やサービスの品質マネジメントシステムに関する規格で、ISO（国際標準科機構）による審査を受けて取得できます。
ISO9001を取得することは、自社のサービスや製品の品質を高めることに繋がり、「この企業の製品は品質が高い」ということを内外にアピール出来ます。
＜セミナー概要＞
トヨタ生産方式を中小企業向けに落とし込み、品質管理や工場のムダ取りの方法、現場リーダーや責任者のなすべき仕事、作業者への指示の出し方などの工場改善の方法論を
『トヨタに学びたければトヨタを忘れろ 間違いだらけのカイゼン活動７大盲点』という自著を元に説いていただいた。
そして「工場が抱える16の盲点」を挙げ、その解決策を教えていただいた。
最重要事項は3つ。
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管理者はPDCAのPに「時間」を組み込む
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作業者に「時間」の指示を出す（何時から何時まで何をする）
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現場リーダーをラインから外す
以下、「工場が抱える16の盲点」より興味深かった点を挙げます。
＜品質管理＞
Q1 顧客クレーム・不良流出が再発してしまう本当の理由は？
A1 クレームの責任者が曖昧である
クレーム減に一番効果のあるのは、クレームの責任者を決めること。
基本的に、クレーム責任者は作業者ではなく管理者である。
クレームが起きれば、責任者にペナルティを課すようにすれば、責任者はクレーム防止策を本気で考えるようになる。
＜生産性向上＞
Q2 「5S」活動で生産性は上がる？
A2 規律を保つ意識付けにはなるが、生産性向上にはあまり直結しない。
5S（目につくムダ取り）よりも「目につかないムダ取り」を進めるべき
Q3 生産性を上げるにはどうすれば良い？
A3 作業指示書に「時間」を入れる
作業時間を指示することにより、「何時何分までにこの作業を終えないといけない」という目標が明確になる。遅れが出た場合は、遅れを取り戻そうという意識も生まれやすい。
結果、それだけで作業スピード向上につながる。
また、時間あたりの実際の作業スピード（実際値）が割り出せる為、作業そのもののスピードを計測した値（理論値）との差異を発見することが出来る。これが「目につかないムダ」と考えられる。
＜ムダ取り＞
「目につかないムダ」
休憩時間以外の休憩、機械の調整、トラブル対応、指示仰ぎ時間、物の運搬、雑談、等々
時間通りに作業できなかった原因
Q4 作業工程分けて分業するのは効率が良い？
A4 1個流し（複数工程を1人で行う）の方が効率的
工程が終わるごとに、仕掛品を一度置いて、次の工程の人がそれを取って…
という「置いて、取る行為」が1個流しでは必要なくなる。
また、工程の難易度や作業者のレベルによって、工程ごとにスピードが異なると、「前の工程の仕上げ待ちの時間」が発生するが、1個流しでは発生しない。
多能工化やライン分けが実現しやすく、作業者が休んだ際のロスも軽減できる。
Q5 製品在庫は減らすべき？
A5 単純に減らすのではなく、ルールを作ってコントロールする。
残り何個になったら、何個になるように作る・発注するというルールを作り、順守する。
Q6 ムダをなくすには？
A6 ムダの明確化、そして削減目標を設定する
ムダ取り手段であって、目標であってはならない。
具体的な削減目標がなければ、結局実行出来ずに終わる。
工場を止めてでも、丸一日かけて「工場改善方法を、真剣に話し合う会」を設けるべき。
＜監督者（現場リーダー）の在り方＞
Q7 ラインから外すのは誰？
A7 最も優秀な人をラインから外して監督者にしなさい
優秀な人をラインから外すのは一見、生産性を落とすことにつながるように思えるが、
優秀な人が監督・指導を行うことで全体の生産性はアップする。
自分でやった方が早い、ではなく、他人が同じことを出来るようにする。
そうすることで、教える側も教えられた側もレベルアップし、教育制度が確立する。
トヨタ生産方式のJIT（ジャストインタイム）の思想…仕事量/時間＝必要人員
今いる人員に満遍なく仕事を割り振らず、余剰人員を作れ。
優秀な人を余らせ、その人に別の仕事を与えろ（現場監督、技術指導、経営参画等）
現場リーダー 5つの役割
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日産計画（時間の指示） ②進捗確認 ③運搬係 ④作業者の力量アップ
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不良品チェック、予防
＜管理者の在り方＞
Q8 工場管理者の仕事とは？
A8 目標を立て、PDCAを回して実現させる
P＝計画・時間
D＝実際
C＝結果（P-D）＝差異（Pに時間組み込むことでわかる）
A＝原因⇒是正
計画から何分遅れているのか、何故遅れているのか、遅れを取り戻すにはどうすれば良いか、
遅れないようになるのか、遅れを
長期、短期の目標を立て、納期から作業日程や時間を調整し、
作業者への時間指示を出し、その進捗をチェックするのが「管理」
資材発注、データの入力など、その他の業務は管理者の仕事ではない。
別の担当に任せるべき。
管理者、監督者＝責任者
任されている、責任があると感じている人の方が、良く働く
Q9 コストを考えて安い外注に出すのはアリ？
A9 出来るだけ内製化した方が良い
外注に出している間も社内の人件費はかかる。
外注のアガリ待ちも発生して時間がかかるし、外注への運搬にも人手がいる。
生産性が上がれば人員に余裕が出来るので、その人員で内製化すべき。
Q10 納期は現場作業者に教えた方が良い？
A10 現場が勝手にスピード調整、残業時間調整するので、作業内容と時間設定だけ伝える
以上のような内容でした。