工場の技術部へ図面が渡り、公差に物言いが入りました。
切削でいくと、5/100くらいの精度でもって作っていくんですが、金型になると、
+-0.1
なんて・・・・・
まじか！
というわけで、何点か修正が入り、+-0.1であることを踏まえたうえで、公差やサイズを修正。
いやはや、金型製造は難しいですわ。
そして、サンプル作成へＧＯ。
４５日後、仕上がったわけです。
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工場は中国で英語でやり取りしますからね、まぁ～伝わらないんですよ。
ウォームシャフトのミゾをスレながら進むわけだから、金型の分割ラインは左図でしょ。
で、ツメのところに湯口があるとデコボコになるからいかんのですわ。
こーゆー図を見せて、
こんな図を描いて、カットラインをここにして、さらにボコッと切ったところが残ると、ラインキャリエッジ入らなくなりますからね。
ちょっと削って凹ませろとか、
どこからキャストして、どこに抜けとか。金型はここで分割するとか。
理想を言えば、これじゃんか。ケツから入れてケツからぬけんのかいな？とか聞いてみたり、
こーゆー金型で、成形後はこれとか、
で、カットラインはへこむのはいいけど、でてくるのはだめとか、英語で伝えつつですよ。
ようやく仕様が決まり、図面が工場の技術部へ。
ここでＯＫが出ればサンプル作成。
で、工場と打ち合わせしていると、セラミックガイド、金型を使った成形品であることが判明。
その後、どこに湯口を設定するんだという話になりました。
金型成形は初めて。
まず、現状のセラミックガイドを見てみた。
すると湯口があるではないですか！真ん中で分割しているラインも見える。
さらに見ていくと、湯口をカットして、そこがえぐれている商品もあるではないですか。
射出成型で、離型後に湯口をカットしてるわ。これ。
となると、金型でどうやって作るかの順序を考えないといけないわけ。
湯口をどこにもっていけばいい製品になるのか。
考えました。
リールの部品開発で難しいのはココです。
工場って、リールがわからんのよね。
だきん、これがどういう部品で、どういうことが大事かというのを伝える。
これが難しい。
このツメが溝を通るため、表面はツルツルでないといけない。プラス公差は止まるので、ダメ。マイナスすぎてもスカスカでターンで無限ループになるけんだめ。
あと、こういう部品の中にいれるのよ～～～
なんてことを説明する。
で、業者を探していたら、ようやく３社くらいに絞れた。
で、業者から図面が上がってきたわけ。これなんだけど、クビレを取ってもらっています。クビレがあると、余計な誤差が出てくると思い、シンプルなセラミックガイドにしようと思ったわけ。のちのち、バフ掛けする時もクビレてたらやりにくそうだしね。こーゆーのはシンプルなのが一番。
で、これをたたき台にして、面取りと公差を追加していき、
こちらが完成図面。ビア樽型。
シンプルでヨロシイｗ
これをもって業者を探すことにしました。
そして、業者によるパイロットガイドの図面化がスタート。
これは多分２次元計測器だとおもうんだけど、スキャンして、マウスのポインタ当てて、測定していくやつ。
こんなん、ノギスでできるかｗ
やはり業者に丸投げして正解でしたｗ
いつもノギス片手に図面かくんやけどね、ちっこい部品で、測りにくいし、どっから角度ついてんねん？
とか、
マイクロメーターつかって顕微鏡で測定しようともしたけど、うまく図面がかけん！
そんなわけで、丸投げ。
スプールの図面をお願いしているところに頼みました。
これも時差あるんですけど、ごっつ苦労した商品開発。
人気商品、セラミックパイロットガイド。
値上がりに値上がりで、今１５００円。
多分、なんもせんかったら、２０００円突破する。
自社で作る方向で持っていくため、製作を決意。
というわけで、ジグ販売開始です！
で、前回は、プレスでやりましたが、多分お客さん持っていないんで、万力でやって写真とりましたｗ
プレスに比べるとやりにくいけど、ＣＳロケット大丈夫ですｗ
２５００もいけますよ！
というわけで、多分ＩＡＲ治具はこれが完成形ｗ
是非ご購入下さい！
旧型で錆びたのが嫌！って人は是非こちらの追加購入お願いしますね～！
テストはたまに使うﾊﾝﾄﾞﾌﾟﾚｽです。歯科技工士が使うプロ仕様ｗヨシダ製でメルカリで３万くらいで購入ｗ
で、まずは抜く。カラーをかぶせ、凸型治具で打ち抜く。
ＩＡＲとれましたｗ
次は新型の台座。
これをカップの下にしき、上からプレスを抑える。
ある程度入ったら、凸治具に変えて奥まで入れる。
はいりましたわｗ
動作も良好ｗいけましたｗ
２５００も同じようにできたので、成功ですｗ