昨年から色々と研究、開発しておりますFRP
当店が目指すところは他社とは違う製法で高性能なものをより安くってのがテーマ
だいぶ形になってきたのでご報告
今回はウイングの足
裏表貼り合わせて製作しますので型が2枚で1個の足になります
うちが研究を進めている製法はインフュージョン製法と言う方法で普通なら型にガラスマットを貼り込んで樹脂をその都度流してローラーで脱泡、それを3枚重ねとかで作ります
インフュージョン製法はまずは
型にマットを貼り込みます
ここでは樹脂などは使わずに4層なら4枚マットを重ねて貼っていきます
そこから
副資材を色々使って貼り込んで行きます
この副資材はこの後流す樹脂が均等に行き渡るようにするものや、ガラスマットと副資材がくっつかなくするもの、真空引きするためのパイプ、樹脂を注入するパイプなどを取り付けます
そして
専用の真空バッグで包み込みます
このバッグで包み込むのがなかなか難しく
このような小さなシワでもここから圧漏れを起こします
初めのうちは全然うまく貼れなかったですが今ではかなり慣れてばっちし！
しかもバッグは型に密着させる必要があるので余裕を持たせる必要があります
余裕を持たせるって言葉では簡単ですが
これを圧漏れせずに型に張り込む必要があるのでこのシワの寄せ方もかなり重要で大変なところ
これに
パイプを取り付け、ポンプなども取り付けて行きます
そして真空引きを行い
ポンプを止めて10分以上放置してメーターが動かないことを確認
メーターがあることで圧漏れしているかを確認できます
圧漏れがなければ
樹脂を注入
真空ポンプで型に圧着しながら樹脂を流し込むので必要最低限しか樹脂は入りません
しかもガラスマット同士が圧着されますので高強度、軽量なものが出来上がります
樹脂は
隅々まで見る見るうちに広がっていきます
この樹脂を注入するパイプの位置、真空引きするパイプの位置なども重要でうまく配置されていないときれいに樹脂が注入できません
樹脂がきちっと全体に行き渡ったら樹脂注入のバルブを閉じて真空ポンプを30分ほど回し続け余計な樹脂をしぼり取ります
そして硬化するまで1日おきます
しっかりバッグされていますので1日経っても真空状態を維持しています
で
バッグを除去
青いのが樹脂を行き渡らせるネット
これをめくって
ピンク色のが製品と副資材をくっつかないようにするもの
剥離性能に優れていますので
製品に残ることなくきれいにめくれます
圧着していますので製品の裏側にあたるところも非常円滑に仕上がります
普通ならはりこみが難しい角の部分にも
ガラスマットと樹脂がしっかり入ります
色がカーボンと違うだけで非常に強固な成形ができます
ゲルコートは塗っていませんので表面は樹脂の色になっています
表面の状態は
まさにドライカーボンのような質感
圧着し樹脂を搾り取っているのでこのような質感になります
これを裏表作って貼り合わせます
強度は
1個20キロのペール缶4個載せれます😆
普通の製法では絶対に無理です
また
縦方向も人がぶら下がっても大丈夫😆
ちょっと色んな秘密があるので一部モザイクかけています
まだ研究する余地がありますのでもう少し納得するまでテストを重ねて市販化に向けて進めていこうと思っています😁
お値段も通常ドライカーボンなら30万円近くしますが10万円以内で発売できればと思っています
もちろんトランク貫通だけでなく直付けタイプも作りますよ～😁
今使ってるものはスワンの取り付け部分がウイング本体と一体型の高強度バージョン
横幅は2300ミリ
上面の反りを少なめにしてあるのでドリフト向きです😁
取り付け部分が一体なので
壁に何度擦ってもへこたれません😆
そしてまた新たに作っているのが
ダウンフォースに特化したウイング
断面形状もイメージだけでつくのではなく
しっかりとダウンフォース解析ソフトを導入しての形状検討をしています😁