①製図製作
②ざっくりとした型紙で模型作り
③床革で製作
④okなら正規の型紙作り
⑤製作手順表と部分漉き表作り
⑥革で本番
⑦製品化
まず、brush流の商品開発の工程はこんな感じでございます。
あくまでbrush流ですので参考にはなりません。サンプル職人さんはもっと上手くやると思います。
前にも申し上げましたが、長谷川は個人的にはサンプル職人さんこそが真の職人だと考えリスペクトしております。
さぁ順を追っていきましょう！
①〜製図製作〜
まずは作りたい物のデザイン画を元に、ざっくりとした製図を書き出します。
頭の中でできているアイテムのパーツを解体し、どのパーツがどのくらいの寸法なのかをイメージします。
とても精巧な製図ですね…。解読が難しい程です。
イメージ力に乏しい私はざっくりとした数字しか浮かびません。ですので立体頼みといいますか、後から絶対に書き直すことになるので本当にテキトーです。
数字の決め方はまず入れたい物の大きさにプラスいくらかの余裕と縫い代などをプラスします。
②〜模型作り〜
厚紙で模型を作ります。製図から各パーツを切り出し、組み立ててみます。
先ほどの製図から起こした模型。
長谷川は少年心を忘れないために図工用の方眼紙を使います。
この段階で、入れたい物がスムーズに入るかなどをチェックします。
他にも縫い代や、ミシンがどこまで入るか、ステッチの始まり終わりはどこか、コバの厚みは各場所何ミリになるか、縫い順、手順はどうなるか、など大部分がわかります。
わからないことは、曲げる場所の表革と裏革の内輪差や革の厚みによって生じる誤差。あとはスタイリングとか呼びますが作品全体のハリというか柔らかさなどです。
ここのわからない場所も、予想して型紙の修正をします。
ホチキス留めですので解体、修正が容易です。
③〜床革で製作〜
革の厚みによる誤差を確かめるため②で作った模型を床革で仕立てるのですが、正直、床革での製作はあまり良くありません。
革の厚みはわかりますが、床革って柔らかいのでズレちゃいます。よく聞くやり方は実際に使う革の厚みと同じくらいの厚み、ハリの芯材で製作することです。
中には白い革で製作し、あとからパソコンで色をつけてみる方もいるみたいですね。
この工程で実際に手順通り作り、詰められるところまで詰めちゃいます。
④〜正規の型紙作り〜
③で問題点を全て修正したら、本番でトレースするための型紙作りです！ここはもう修正をした製図通りに厚紙を切り出すだけです。
しかし、1ミリでもズレていると作品全体の歪みに繋がりますので、意外と時間がかかります。
⑤〜製作手順表と部分漉き表作り〜
製作の手順表を作ります。③の段階で殴り書きしておくといいです。
これを作っておかないといざ本番に入った時に、「ここのコバ磨き忘れた。」「縫い順間違えてやり直しだ。」など悲惨なことになります。
⑥〜革で本番〜
実際に使う革で、本番製作です。
今まで溜めた熱い想いをぶつけて製作するだけです。
④と⑤で作った型紙、手順表通りにやります。
これで完成したら商品化！とはいかず、実際に使ってみてテストします。①〜⑥までのあいだにたくさん修正を繰り返しますが、実際の革のハリまでは完成してみないとわかりません。
⑦〜製品化〜
スタイリングも寸法も問題なさそうです。
こちらは販売せず、サンプルとなります。
最終調整として、気になる場所をピックアップし、型紙を1ミリ単位で修正します。
最終調整を踏まえ、もう一度作ります。
写真を撮って販売することとします！
今回は先にサンプルとなる名刺入れがあり寸法がある程度わかっていたのでスムーズにいきましたが、実際はこうスムーズにはいきません。①〜⑦のあいだ間に修正が何度も入りますので、とても根気がいります。
また後日、商品写真を撮ったものをアップしたいと思います！