日頃私たちリオグラフィコが社内で製作しているものをちょっと細かくご紹介！
今回は屋外用ステッカーです。
こちらのステッカーは屋外用主に車体などに貼るものが多いのですが
かなり耐久性のあるシートを利用したプリントをしています。
制作工程は3つ
プリント→ラミネート→カット
順番に見て行きましょう。
1.溶剤インクジェットプリント
先ずは大型のインクジェットプリンターで出力。
家庭用のインクジェットプリンターを
巨大にしたものと考えてもらいえるとわかりやすいとおもいます。
背面にロール状のシートが設置されて手前に吐き出す形で
インクジェットを吹き出すヘッド部分が左右に行き来します。
インクは溶剤インクといって染料を水でなく有機溶剤で溶かしているため、
耐候性・耐水性・耐光性に優れています。
屋外の看板プリントでよく使用さえているプリント方法です。
2.UVラミネート加工
プリントは後々のカットの事も考慮されてレイアウトし、
予め特殊なトンボ(印刷用の目印)を印刷しながら吐き出されます。
溶剤インクの乾き具合を見ながら、次に、表面をコーティングするためにラミネートフィルムを貼ります。
このラミネート用のローラーで若干熱をかけながら印刷の表面にフィルムを貼っていきます。
これはプリントをより丈夫にするためと仕上がりをより美しく見せるために保護フィルムを貼っています。
フィルムにはキラキラした光沢と反射抑えたマット(艶消し)があります。
UVカット機能も備えたラミネートフィルムですのでよりステッカーの耐久性をより強くしています。
3.ハーフカット加工
上記の機械で今度は指定した形状にカットしていきます。
先程印刷した特殊なトンボ(印刷用の目印)を機械に読み込ませて位置情報確認。
カット形状のデータを機械に送り自動的にカットを始めます。
カッターの歯は表面のステッカー部分のみをカットし台紙の紙部分は残した状態でカットしています。
データの形状とおりにカットすれば良いのかとおもいますが、用紙の縮みなどでコンマ数ミリの誤差がどうしてもでてしまいます。
よって、データを流し込む前にオペレーターによる細かなチェック、カット位置の調整が必要です。
この調整が制作担当者の腕のみせどころといったところでしょうかw
用紙の素材によっても誤差が変わりまのでこういうアナログな作業はどうしても毎回発生します。
そして出来上がり。
1枚から作れるオリジナルステッカーの出来上がりです。
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