工房で必要な革の底材を買いに行くという
マエストロにお願いして、一緒に
鞣し工場（タンナー）に連れて行ってもらいました。
マエストロのところで勉強している学生だと名乗ると
スタッフの方が工場の中を丁寧に工程の説明をしながら
案内してくれました。
まず、原皮。
↓のように積まれている生々しい原皮を
台に広げ端を切り落とす。
その後、毛を取るなど下処理して白く濡れた状態の皮を
レールに吊って、タンニンで満たされた水槽に浸ける。
水槽は↓のようにたくさん並んでおり
最も手前の水槽に1日、隣の水槽に数日、
そして最後の水槽に約30日浸けてタンニンを沁み込ませた後、
引き上げて油を塗り込んで
しばらく乾かし、
その後プレスして平らに伸ばした上で
また乾燥。
こうして約70日の時間をかけて生の「皮」の
タンパク質＝コラーゲンを結合、固定、安定化させて
腐敗、乾燥しにくい「革」に変えていくのだそう。
こうして出来上がったたくさんの革が
我々のような工房に卸されたり
ここのタンナーは栗のタンニンを使っていて
特に堅牢で摩耗に強い
（逆に柔軟性や伸縮性、弾力性にはやや劣る）ので
更に手を加えて靴のソールやヒール、ウェルト、
また、家の床材や壁材として、
さらに珍しいところでは馬の蹄鉄に加工されたりして
売られている。
案内してもらった工場の中は
ハッキリ言って凄い臭いでした・・・。
しかも、それぞれの場所がそれぞれ異なる臭い、
例えば原皮のところは動物の生々しい臭いだったり
水槽の周りではタンニンを溶かした液体の臭いだったり
他の場所も鼻と喉を突くような化学的な臭いだったり、
がしていて初体験の自分には
なかなか慣れないものがありました。
が！
最終形としてはどんなにエレガントな靴になるとしても
その前にはウチのマエストロのような職人の方が
革屑や曲がった釘で溢れた、
お世辞にも綺麗とは言い難い工房で手作業で製作し、
さらにその前段階としてこういう過程があってこそ
その靴が存在することが可能なんだ、という
当たり前のことがよく分かり、工程を知る興味と共に
こういう基礎的な製造工程に対する敬意を
持たずにはいられない、そんな貴重な体験になりました。
マエストロにお願いして、一緒に
鞣し工場（タンナー）に連れて行ってもらいました。
マエストロのところで勉強している学生だと名乗ると
スタッフの方が工場の中を丁寧に工程の説明をしながら
案内してくれました。
まず、原皮。
↓のように積まれている生々しい原皮を
台に広げ端を切り落とす。
その後、毛を取るなど下処理して白く濡れた状態の皮を
レールに吊って、タンニンで満たされた水槽に浸ける。
水槽は↓のようにたくさん並んでおり
最も手前の水槽に1日、隣の水槽に数日、
そして最後の水槽に約30日浸けてタンニンを沁み込ませた後、
引き上げて油を塗り込んで
しばらく乾かし、
その後プレスして平らに伸ばした上で
また乾燥。
こうして約70日の時間をかけて生の「皮」の
タンパク質＝コラーゲンを結合、固定、安定化させて
腐敗、乾燥しにくい「革」に変えていくのだそう。
こうして出来上がったたくさんの革が
我々のような工房に卸されたり
ここのタンナーは栗のタンニンを使っていて
特に堅牢で摩耗に強い
（逆に柔軟性や伸縮性、弾力性にはやや劣る）ので
更に手を加えて靴のソールやヒール、ウェルト、
また、家の床材や壁材として、
さらに珍しいところでは馬の蹄鉄に加工されたりして
売られている。
案内してもらった工場の中は
ハッキリ言って凄い臭いでした・・・。
しかも、それぞれの場所がそれぞれ異なる臭い、
例えば原皮のところは動物の生々しい臭いだったり
水槽の周りではタンニンを溶かした液体の臭いだったり
他の場所も鼻と喉を突くような化学的な臭いだったり、
がしていて初体験の自分には
なかなか慣れないものがありました。
が！
最終形としてはどんなにエレガントな靴になるとしても
その前にはウチのマエストロのような職人の方が
革屑や曲がった釘で溢れた、
お世辞にも綺麗とは言い難い工房で手作業で製作し、
さらにその前段階としてこういう過程があってこそ
その靴が存在することが可能なんだ、という
当たり前のことがよく分かり、工程を知る興味と共に
こういう基礎的な製造工程に対する敬意を
持たずにはいられない、そんな貴重な体験になりました。