「全てはお客様の為に！！」
はい、ワタクシはそうは思っていません。
生産性のない仕事に全力投球しても誰も喜びません。
では前回のお話の具体策を深堀りします。
工場では生産の合理化を図るために様々な原理原則があります。
その中でも５ＳとＥＣＲＳの原則は即店舗での効果が期待できます。
そもそも工場は物を作ってナンボ、販売は物を売ってナンボなので土壌が違うのですが、業務改善の視点では共通点もあります。
まずは５Ｓ。
整理、整頓、清掃、清潔、躾
日本語のローマ字の頭文字を取ったものです。
整理：必要のないものを捨てる
整頓：決められた場所に配置する
清掃：きれいにする
清潔：整理、整頓、清掃が維持できている
しつけ：ルールを守る
次にＥＣＲＳ。
優先順に排除→結合→交換→簡素化
ここは呼び飛ばしてもらって結構ですが、英語のEliminate,Combine,Rearrange,Simplifyの順です。
これは５Ｓと違い業務においてのスケジュール、作業、動作を対象としています。
ちなみに僕は一生懸命動いているぜ！！頑張っているぜ！！とアピールする人は関心できません。大人ならもっとスマートに動きましょうよ
と思っちゃうから要するにスマート（知的）に動くための原則と言ってもよいでしょう。
ストック（倉庫）を上記の原則にあてはめて改善する事は非常に効果があります。
速攻性があると言ってよいでしょう。
しかしながら多くの場合は乱雑とした倉庫をみて唖然とするケースが少なくありません。
どこから手を付けていいの？？
何をすればいいの！？
そういう場合はまず５Ｓの頭の整理と、ＥＣＲＳのＥを思い出して下さい。
・・・まずは必要のないものを捨てる事です。
捨てる事は勇気がいりますが、「何かあった時の為に残しておく。」の＜何か＞の発生確率を考えてみて下さい。ほとんどは時がたてば無視出来ます。
書類として残していなくてもいざとなれば現在は情報化社会。履歴も調べられます。
物を探す時間、調べる時間、移動する時間は全く価値を生みだしません。
それらを無くす為にも上記2つの考え方は方向性がぶれず、業務改善につながります。
すくなくとも「あ～、どこから手をつけていいの！？」みたいな事態は避けられますし、探す調べる移動する時間が省ければより本業の販売に集中できます。
→生産性があがる＝売上ＵＰ÷残業減る！のハッピーな循環が出来上がりますね♪
最後まで見て頂きありがとうございます。
