ビール工場見学
ビール工場の見学に行ってきました。ちょうど名古屋に仕事があったのですが、日程上休日移動。では何か楽しみを、と探すと、名古屋駅から一駅先にキリンビールの工場があって、工場見学が無料で出来るではないですか。早速予約を入れました。見学には予約が必要です。ここは電話予約でした。
ビアパークと名付けられた工場見学ルートの入り口がこちら。受付、待合室がこちらにあります。
実際動いている工場まで移動するのですが、移動する途中にあるのが以前使われていたこの釜。6m位の長さがあって入った途端ド迫力です。
原料に使われる麦芽とホップ。実際手に触れて匂いを嗅いでみると、この段階では到底美味しいとは思えない匂いです。ホップはかろうじて香りが近いかな。ホップは初めて触れましたが、フワフワ軽いドライフラワーのような触感でした。
この名古屋工場の見学ルート、今年４月にリニューアルしたらしいのですが、その際最新技術が導入されています。その一つがこれ、AR。説明してくれるお姉さんはこのように説明してくれているのですが。。。
大画面を通すとこのようにホップや麦芽の成長、水はどこから取っているかなど、説明員のお姉さんの動きに合わせてCGで再現して表現してくれるのです。こういうARの使い方は初めて見ましたが、そうですよねえ、こういう使い方は、分かりやすくてインパクトがあっていいですよね。よくわかりました。
その原料をどのように麦汁にするかを大画面で説明してくれます。一番搾りは、一番麦汁だけを使う、とCMでやっています。多くのビールは最初に水、麦芽、ホップを加えて取れる一番麦汁だけでなく、もう一度水を加えて取れる二番麦汁まで使うのです。一番搾りは最初に取れる麦汁だけ使うから一番搾りと称するのですね。説明員のお姉さんに聞いた所、作るビールの種類によって麦芽とホップの量と比率が変わるので、原料を測る所からビールの作り方は違いますとの事。この点物作りに共通しますね。
その麦汁の試飲ができました。うーん、麦芽独特の甘みにホップの苦みが加わって、ビールにはほど遠い味でした。多分プロの方はこの味からビールの味が想像できるのでしょう。
ビールの貯蔵タンク。タンクが二色に成っているのは、ビールを注いだグラスを連想できる外観にしてあるのだとか。ここのタンクには350cc缶で140万本分が貯蔵されており、一日一缶飲んでも4000年かかるとか。まあ、十分な量だと言う事ですね。この貯蔵中に醗酵させ、醗酵期間は30-60日程度とか。でも震災の影響で他の工場が減産した影響を受けて供給は逼迫したようです。こちらの工場から供給するのは通常中部地区が中心ですが、今はもう少し広いみたい。
貯蔵タンクで醗酵してビールに成る訳ですが、それだけでは不純物も多い為濾過します。濾過は下から入れて上に抜き出す方式。通常濾過は上から入れて下に抜く事が多いですが、濾過に使用する三層の筒を漏れなく通す為にこの方法なのだとか。自然の摂理に反してあえて労力を使うやり方をするには、何かしら理由があるものです。そして、そこが物作りのキーに成ったりします。それをより自然な方法で出来るようになる事をブレークスルーと呼んだりもします。
濾過前のビール。まだ濁っていて後ろの文字が透けて見えません。
濾過後。後ろの文字が見える程濾過されています。それでいてビールとしての美味しさは残すのだから、濾過技術も相当な物ですね。
濾過されたビールを缶に入れて行きます。120缶が回り1400缶毎分の速度で入れられていきます。確かに早いですが、機械の径が大きいのと缶数が120と多いので技術的にはそれほど早い感じはしませんでした。
それを蓋で〆て、流していきます。
最後は製造日と製造番号を印刷して、梱包、出荷。ここまでが工場見学。流石に食品関係の工場は面白いですね。見学ルートがしっかりしている事、工程内に人の姿がほとんど見られないこと、液漏れ、原料漏れはいっさい見られない、ところは製薬工場と同じですね。こちらの工場、子会社も含めて600人の従業員で製造しているとか。それで毎月350cc缶で10000万缶出すとすると、末端価格でビールだけで300億。プラス生茶等のソフトドリンクも作っていて、それをスタッフ含めて600人でこなすと言うのは、製造業としてはそこそこ効率のいい体制と思います。やはり製造ラインは無人化の流れです。人間はよりクリエイティビティーの高い仕事をしなければ成らないでしょう。
工場見学後のお楽しみ、できたてビールの試飲です。この日は一番搾りとラガーでしたが、一番搾りの方が好みでした。香り、コク、共に奥深く透き通っていて、秀逸でした。ホテルで缶の一番搾りも飲んだのですが、ダンチです。やはり作り立ては違うなあ。
工場見学だけでも十分楽しめました。最後の一杯、いや、三杯だったのですが、がまた格別。無料でここまで楽しめるのだから、楽しまない手はありません。食品業界はすごいなあ。さて次はどこの工場行こうかな。。。
iPhoneからの投稿
ビアパークと名付けられた工場見学ルートの入り口がこちら。受付、待合室がこちらにあります。
実際動いている工場まで移動するのですが、移動する途中にあるのが以前使われていたこの釜。6m位の長さがあって入った途端ド迫力です。
原料に使われる麦芽とホップ。実際手に触れて匂いを嗅いでみると、この段階では到底美味しいとは思えない匂いです。ホップはかろうじて香りが近いかな。ホップは初めて触れましたが、フワフワ軽いドライフラワーのような触感でした。
この名古屋工場の見学ルート、今年４月にリニューアルしたらしいのですが、その際最新技術が導入されています。その一つがこれ、AR。説明してくれるお姉さんはこのように説明してくれているのですが。。。
大画面を通すとこのようにホップや麦芽の成長、水はどこから取っているかなど、説明員のお姉さんの動きに合わせてCGで再現して表現してくれるのです。こういうARの使い方は初めて見ましたが、そうですよねえ、こういう使い方は、分かりやすくてインパクトがあっていいですよね。よくわかりました。
その原料をどのように麦汁にするかを大画面で説明してくれます。一番搾りは、一番麦汁だけを使う、とCMでやっています。多くのビールは最初に水、麦芽、ホップを加えて取れる一番麦汁だけでなく、もう一度水を加えて取れる二番麦汁まで使うのです。一番搾りは最初に取れる麦汁だけ使うから一番搾りと称するのですね。説明員のお姉さんに聞いた所、作るビールの種類によって麦芽とホップの量と比率が変わるので、原料を測る所からビールの作り方は違いますとの事。この点物作りに共通しますね。
その麦汁の試飲ができました。うーん、麦芽独特の甘みにホップの苦みが加わって、ビールにはほど遠い味でした。多分プロの方はこの味からビールの味が想像できるのでしょう。
ビールの貯蔵タンク。タンクが二色に成っているのは、ビールを注いだグラスを連想できる外観にしてあるのだとか。ここのタンクには350cc缶で140万本分が貯蔵されており、一日一缶飲んでも4000年かかるとか。まあ、十分な量だと言う事ですね。この貯蔵中に醗酵させ、醗酵期間は30-60日程度とか。でも震災の影響で他の工場が減産した影響を受けて供給は逼迫したようです。こちらの工場から供給するのは通常中部地区が中心ですが、今はもう少し広いみたい。
貯蔵タンクで醗酵してビールに成る訳ですが、それだけでは不純物も多い為濾過します。濾過は下から入れて上に抜き出す方式。通常濾過は上から入れて下に抜く事が多いですが、濾過に使用する三層の筒を漏れなく通す為にこの方法なのだとか。自然の摂理に反してあえて労力を使うやり方をするには、何かしら理由があるものです。そして、そこが物作りのキーに成ったりします。それをより自然な方法で出来るようになる事をブレークスルーと呼んだりもします。
濾過前のビール。まだ濁っていて後ろの文字が透けて見えません。
濾過後。後ろの文字が見える程濾過されています。それでいてビールとしての美味しさは残すのだから、濾過技術も相当な物ですね。
濾過されたビールを缶に入れて行きます。120缶が回り1400缶毎分の速度で入れられていきます。確かに早いですが、機械の径が大きいのと缶数が120と多いので技術的にはそれほど早い感じはしませんでした。
それを蓋で〆て、流していきます。
最後は製造日と製造番号を印刷して、梱包、出荷。ここまでが工場見学。流石に食品関係の工場は面白いですね。見学ルートがしっかりしている事、工程内に人の姿がほとんど見られないこと、液漏れ、原料漏れはいっさい見られない、ところは製薬工場と同じですね。こちらの工場、子会社も含めて600人の従業員で製造しているとか。それで毎月350cc缶で10000万缶出すとすると、末端価格でビールだけで300億。プラス生茶等のソフトドリンクも作っていて、それをスタッフ含めて600人でこなすと言うのは、製造業としてはそこそこ効率のいい体制と思います。やはり製造ラインは無人化の流れです。人間はよりクリエイティビティーの高い仕事をしなければ成らないでしょう。
工場見学後のお楽しみ、できたてビールの試飲です。この日は一番搾りとラガーでしたが、一番搾りの方が好みでした。香り、コク、共に奥深く透き通っていて、秀逸でした。ホテルで缶の一番搾りも飲んだのですが、ダンチです。やはり作り立ては違うなあ。
工場見学だけでも十分楽しめました。最後の一杯、いや、三杯だったのですが、がまた格別。無料でここまで楽しめるのだから、楽しまない手はありません。食品業界はすごいなあ。さて次はどこの工場行こうかな。。。
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