どもー、お疲れさまです。
今回は加工をやっていると必ず出てくる
「面粗度（めんそど）」
について書こうと思います。
加工を始めたばかりの頃って、図面を見ていても
「この記号なんだ？」
って思ったことありませんか？
自分も最初はそうでした。
寸法ばかり気にしていて、正直面粗度まではあまり意識していませんでした。
でも現場でやっていくうちに、
寸法が合っていても面が悪いとNGになる
これを何度も経験しました。
そこで初めて面粗度の大事さを知りました。
簡単に言うと面粗度は、
加工した表面がどれくらい綺麗か
という目安です。
見た目が同じように見えても、細かく見ると凸凹があります。
その凸凹の大きさで品質が決まることがあります。
特にベアリングが入る場所やシール面なんかは、面粗度が悪いとトラブルにつながることがあります。
初心者の頃に自分がよくやっていたのが、
送りを速くしすぎること
です。
早く終わらせたい気持ちで送りを上げると、表面が荒れやすくなります。
逆に送りを落としたり、回転数を見直したりするだけで面がかなり変わることがあります。
あと大きいのが
刃物の状態です。
刃先が摩耗していると、どうしても面が荒れやすくなります。
「寸法は合ってるのに見た目が悪い」
そんな時は刃物を疑うことも大事です。
自分が意識しているのは、
- 刃物の摩耗確認
- 送り速度の見直し
- 回転数の調整
- ノーズRの選定
- ビビりが出ていないか確認
このあたりです。
特にビビりは面粗度にかなり影響します。
加工中に少しでも変な音や振動があれば、面が悪くなることがあります。
もし面が悪くなった場合は、サンドペーパーで整えることで改善できることもあります。
自分がよくやるのは、
120番 → 400番前後 → 2000番
この順番で仕上げるやり方です。
この流れで磨くと、自分の経験上
1.6Sくらいまでは出しやすいことがあります。
ただここで気をつけたいのが、
削りすぎて寸法を外すこと
です。
面を良くしようとして削りすぎると、せっかく合っていた寸法がズレることがあります。
ここは本当に注意が必要です。
あと意外と大事なのが
過剰品質をやらないことです。
例えば図面で
面粗度3.2S（二山）
で十分な場所なのに、
必要以上に仕上げて
1.6S面まで持っていく
こういうことです。
もちろん綺麗なのは悪いことじゃないですが、図面以上の品質を出すと加工時間も増えます。
その分、工数も増えて効率も落ちます。
品質は高ければいいわけじゃなく、
必要な品質をしっかり出すこと
これが大事だと思います。
最後に思うのは、
面粗度は見た目だけじゃない
ということです。
寸法だけ合っていても、面粗度が悪ければ機能に影響することがあります。
逆に必要以上に綺麗にしすぎると、過剰品質になることもあります。
初心者のうちは寸法ばかり気になりがちですが、
面も品質のひとつ
これを意識するだけで加工の見方がかなり変わると思います。
自分もまだまだ勉強中ですが、こういう積み重ねが加工技術につながると思っています。
もし面粗度で意識していることがあれば、ぜひコメントで教えてください。
それでは、お疲れさまでした。