排気量違いのマフラー加工取付(バルカンドリフター)

今回は、排気量違いのマフラーを加工取付したお話です。

バルカン400に900のマフラーをどうしても付けたい！！

何が何でも付けたい！！だって買っちゃったんだもん（笑）

そんなニュアンスでご相談にいらしたお客様。

何とかしてあげたくなっちゃうのがウチの社長です＾＾

400用にアーチ状のマフラーが出て居なく、どうにか出来ますか？と。持参されたマフラーを見てみると・・・全くもって角度が違う。

ステーも合わない。フランジから作るとしますか・・・って思ったらお客さん社外のステンエキパイだけ持って来てくれました。しかし御客様が持ってきてくれた社外エキパイはステンレス。マフラー本体は鉄メッキ。

鉄メッキとステンか・・・強度的には落ちるがこればかりは仕方がない。すぐ取れちゃう事は無いですが後々のクラックの原因にもなります。出来れば同じ素材が良いですが鉄の場合再メッキが必要となります。

さて、まずは両者カットし一度合わせます。

勿論ぴったりは着きません。

F・Rバンクを程良い位置でカットし

足りない所は輪切りにて対応します。

これが意外と大変で溶接の場合適当にカットとかしちゃうと付けるのがたぁ～いへ～ん（笑）。さらに歪みも出て最終的には面倒な事になるので何にでも初めが肝心まずはRバンク側から決めていきます。

Rバンク側はこの様に決まりました！

後はステーの本溶接。

手すりみたいな物は工場で図面通りに作れるんですが、この手の物は位置合わせが有るので結構手間なんです。付けては外し溶接しては外し、位置合わせしては外し～本溶接して外し、ステー作って位置合わせして外し・・・そうやって何度も位置を確認しながら何度も付けハメします。

R側から溶接しステーをガッチリ固定してF側の位置確認をします。ステンレス材と鉄材を付けているのでそこは耐熱塗料で溶接部分だけコーティング。錆が防げます。表側にはカバーが来るので殆ど見えませんが出来るだけ目立たせたくない。自然と着いているように・・・。見えない部分にも美学を！（笑）

Ｆバンク側は輪切り大作戦！

Fバンクのパイプをつなぎ・・・。

これって意外と大変なので途中で終わり。

焦って失敗すると溶接は面倒なので。。

こう言う物を付けるときはクリアランスはほぼゼロまで摺り合わせします。この作業が一番大変。少しでも隙間が空くと溶接痕が汚くなる。溶け込み深さが変わるので強度の問題も出てくる。この位ピッチリ合わせます。

溶接自体の作業は全体の２割ぐらいで、大半の８割以上はこの様な位置合わせや“材料の製作作業”に時間を割きます。この下準備に一番時間と料金が掛かる部分でも有ります。適当に付けると、やり直しと言う訳に行かないので慎重にやります。

これは、F・Rバンク部をカットし加工溶接している所です。