某SNSでハンドメイド系の方をフォローしていると、皆様…共通で悩んでいらしゃるのが、「色流れ」。
せっかく頑張って塗装して、乾燥させ…いざ、トップコート！の時に色が流れていると、ショックこの上ないですよね。
かくいう私も、何度も泣きましたｗ
で、私の経験＆見聞きした内容を、少しでも皆さんのお力になれれば…と思い、軽くまとめてみます。
某SNSだと、文字数制限もあるので…ここに書いてみますね。
写真とかないですがｗ…ご容赦ください(^^;
色止めの方法は、基本、コーティングをどうするか？に関わってきます。
ビルダーの方で多いのは、
- オールウレタン
- オールセルロース
でやっている方が多いようです（その理由はまた別途)…
ウレタン、セルロース…どちらも、一長一短です。
各々の特徴は以下の通り。
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ウレタン
長所
- しっかり硬化すると、耐溶剤になる＝色止め剤になる。色止めで失敗が少ない
- 塗膜が厚いので、少ない回数で厚い塗膜になる
- 硬化しても、弾力があるので、衝撃に強い
短所
- 硬化後は耐溶剤になるので、コーティングを重ねると、レイヤーが幾重にもなる。
- 足付けしないと、「剥離」を起こしやすい
- １液の場合は、開封した瞬間から、硬化をはじめ使いきれない場合がある
- 空気中の水分と反応して硬化しますので、開けた瞬間から硬化を始める。
- 開けると、長期保管ができない
- ブラシで吹いた後の掃除が大変
- 硬化時間が長い→ しっかり硬化させずにコーティングを続けると、「皺」になる
-----------------セルロースセメント
長所
- 下の層を溶かして硬化するので、コーティングした層が１体化するので、ウレタンにある「剥離」はない。
- 塗膜が薄い = きれいに仕上げやすい(と思う)
- 硬化・乾燥時間が短い
- 長期保管可能
- 色止めでブラシで吹いても、溶剤で掃除しやすい
短所
- 下の層を溶かすので、色止めがきちんとできていないと、色流れしやすい
- コーティングとコーティングの間をあけると、割れる
- １回の塗膜が薄いので、厚みを出すために、ウレタンよりディッピングの回数が多くなる
- 湿気が多いと、白濁する
- 塗膜が固いので、衝撃に弱い(ぶつけるとヒビ、割れが入る)
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といったところでしょうか…(他にもあると思いますが…いったんここでやめておきます)
特に、下線部の特徴を理解すれば、どうすれば色止めができるか、を理解できるのではないでしょうか…
ウレタンの場合は、ことは簡単です。
しっかりと薄めたウレタンを吹いて、十分な時間(冬場なら２日間、夏場なら１日ほど)おいて、トップコートすればよいかと。
セルロースの場合は…
塗装が終わった後、何度も薄めたセルロースを吹いて、セルロースの層を厚くします。
ある程度の回数を吹いたら、セルロースにどぶ漬け…
で、ここからが肝。
どぶ漬けしたら…引き上げる時に、「ゆっくり、とにかくゆっくり！」引き上げます。
表面のコーティング剤が流れ落ちないように引き上げます。
これで、おそらく…たぶん…きっと…大丈夫でしょう。
で私の場合…私は、アルミを貼ってからは、「オールウレタン」です。
今まで何度か色止め失敗していますが( ´∀｀ )…その経験も役に立っています。
…
さて、読んだ方…参考になりましたか？