粉砕加工業界は日進月歩でミクロンレベルからナノレベルへと
加工レベルが上がっていっております。
数十年前はボールミルやスタンプミルでひたすら時間を掛けて機械を動かし
少しづつ原料を細かくしていく方法しかミクロンレベルのパウダーは作る事ができませんでした。
ただしこれらは粒度分布の幅が広く不均一であったり、機械の摩耗異物が入ったりといった
欠点がありました。(その分コストが安いのですが)
しかし、昨今ではジェット気流を活かしたジェット粉砕や高速でローターを回転させ、
発生する気流を活かした気流粉砕、高速で叩き砕く粉砕など様々な粉砕方法が
確立され、高効率かつ精度・品質の高い機械も世に出回っております。
これらの機械は非常に優秀でナノレベルまで到達する能力を有しており素晴らしいと思っております。
しかしながら、あえて欠点を述べさえていただくなら、
『投入原料にサイズ的な制限がある』という点だと思います。
※値段が高いという点は良い物を作るという点では当然なので省きます。
数センチレベルの原料から本当に細かい微細なものを作ろうとすると
原料を多段的に順番に粉砕していくのか、冒頭の機械のようにひたすら機械を動かし続けるか。
どちらにしてもネックとなる部分はあります。
多段的に順番に粉砕していくのであれば、工程に合った機械が数種類必要です。
例えば10センチの原料を10ミクロンにもっていくのであれば、
10センチ→(粗砕)→１センチ→(粉砕)→１ミリ→(微粉砕)→１０ミクロンといった具合に。
これだけでも３機種は必要になります。
それぞれマシンの特性も異なり、ハンドリングも異なります。
微粉砕機は特に高い圧力(パワー)を原料にかける事により粉砕しますが、
大きな原料となると効率よく高い圧力を加える事が難しくなります。
よって微粉砕機に投入する原料サイズは上限サイズに限界が出てきます。
そこで、弊社、前田金属所では最終的に微粉砕品を生産される企業様への
お手伝いとして前処理の粗砕・粉砕の部分のお手伝いをしようと思っております。
お客様へのメリットとしては、
①最終的な微粉砕技術は自社内でコントロールができる。
②粉砕機を複数、保有する必要がない。＝スペース・人員の削減。
③メンテナンス・切り替え作業の負荷低減。＝コストダウン
④前処理段階で小口分けも可能なのでフレコン入りで購入された場合のハンドリングの向上。
などなど。
もちろん、弊社ではターボミルを使用した微粉砕やミクロンレベルまで粉砕する
必要のない粉砕加工も承っております。
原料が大きすぎて困ったな～という企業様、一度、ご検討して頂ければと思います。
◎粉砕依頼・お問い合わせ
前田金属所 (営業)前田
TEL 0774-23-0480
Mail m.masatsugu@asahi-net.email.ne.jp