昨日の続きです。
ＥＸポート面から集合部までの形、他のパイプとのバランス、長さ、
全てを同時に考えイメージを膨らませます。
１本あたり３ピースくらいで作ろうと思うと、小さいピースで辻褄あわせができないので
パイプのカットは失敗が許されません。
それに各ピースのあわせ面の角度が僅かにずれたらＴＩＧ溶接の綺麗なビードも
作れないので出来上がりの見た目に大きく影響しますもんね。
慣れてくれば３次元の角度あわせも見た目で何とかなりますが
一度はまるととことん上手くいかない作業です。
十分ににらめっこして納得が出来たらバンドソーで切断です。
曲がりくねったパイプを掴んだり３次元で角度をつけるのは難しいので、
ここにも経験がいりますね！
この形はまだマシかな。
根気のいる作業を４本分こなして形になりました。
等長です。頑張りました。。
差込式だと溶接がし易くて良いですね。
今回、フランジは中古の再利用、集合部は既製品を使ったので面倒な作業が減って
かなり時間短縮できています。
ＴＩＧ溶接の魅力の一つ、綺麗なビードです。
これも集中力のいる作業です。
完成！
後日集合部以降からマフラーまでのパイプを製作します。
詳細データはいろんな意見があると思うのでネットでは書きません。
別角度から見るとこん感じです。
この勢いでどんどん進めるぞ～！！