首題関連の概説文献探索結果を単刀直入に羅列とな！
■VDA6.3
□文献１
iatf-iso.net
↑コンサル商用ページ。
・VDA6.3ってなんじゃ？はここから。
ただし理解にはISO9000は当然としてIATF（TS）16949もある程度知識が必要
□文献２
ドイツ自動車工業会(VDA)規格及びTS16949への対応による自動車部品メーカーの国際競争力の強化 ~支援事例を通した手順の解説~
https://www.chusanren.or.jp/consultation/pdf/2014iso1.pdf
↑なにかの発表会のPDF資料。（2014年以降の投稿。2.1MByte、ダウンロード可）
・課題事項、対応策、実行手順がおぼろげが見えてくるかも。
・TS16949はしくみ（システム）全体が対象、VDA6.3の対象は顧客指向対応のみ。
しかしその実現にはTS16949のしくみだけではカバーできない。その結果、
TS16949対応済の企業でもVDA6.3への対応には多くの変更、追加を要する。
・すなわち、
VDA6.3に「合格」するにはTS16949は必須ではないが、
同等のしくみが必須で、
かつ・・・
TS16949にはない要求事項を満たさねばならない。（知らんけど）
□文献３
iatf-iso.net
↑文献１からリンクで入れる。
・VDA6.3の要求事項は次の流れだそうだ・・・
P1 ポテンシャル分析
P2 プロジェクトマネジメント
P3 製品およびプロセス開発の計画
P4 製品およびプロセス開発の実施
P5 サプライヤマネジメント
P6 生産プロセス分析
P7 顧客ケア、顧客満足、サービス
・P1「ポテンシャル分析」に合格しないとP2以降に進めない。
・P1ではその道のプロが監査する。日程は２〜３日。
IATF16949の監査より格段に厳しい（らしい）。
受け手は該当部分の専門家でなければならず、しかもIATF16949だけでなく、
VDA6.3要求事項を熟知できていなければ太刀打ちできない。
・P1実施に先立ち、自己監査を実施しなければならない。
・P1実施の前に「VDA6.3質問票」が渡される。内容はP2からP7で、質問数36。
質問事項の表現はISO同様に「抽象的」であるから、
この要求事項は自分のところに置き換えたらこれのことだわな！
との予めの理解が必須で、そのうえで自己監査に望まねばならない。
・このあたりは商用の手引を利用するのが手っ取り早くかつ必須だろう。
■IATF16949
□まえおき
ja.wikipedia.org↑Wikipedia。以下抜粋。
・ISO16949（TS16949）は自動車産業のQMSの「技術仕様」。
TSは技術仕様（TechnicalSpecification)の略。
・2016年にISO/TS 16949:2009がIATF 16949:2016へ改正された。
・IATFは「国際自動車タスクフォース」のイニシャル。
International Automotive Task Force
（欧米間企業買収で北米のQS、欧州のISOでは対応できなくなった結果）
・ISO/TS16949の前身として1994年にビッグスリーの手でQS9000が制定された。
・アメリカ自動車工業会（AAIG)は下記5冊の手引書を発行、QS-9000とセットで
品質マネジメントシステムの要求事項を成し、ファイブ・コアツールと呼ばれる。
先行製品品質計画(APQP)
生産部品承認プロセス(PPAP)、
統計的プロセス制御(SPC)、
測定システム解析(MSA)、
故障モード影響度解析(FMEA)
□コア・ツールとは
・コアツールとは、ISO/TS16949が求める、
顧客固有の参照マニュアル（リファレンス）
で、技術仕様（設計・開発・製造工程の品質管理で活用される技法）が規定
されている文書。
出典：
www.iso-support.com
□文献１
iatf-iso.net↑コンサル商用ページ
・ISO同様、抽象的な表現の羅列。第4章〜第10章が本体。
・以下、IATF16949要求事項一覧（上記文献から抜粋）
目がくらむ！！！
が、要するに教科書とガイドブックをあわせてちゃんと読め、ということ。
第4章 組織の状況
4.3.1 品質マネジメントシステムの適用範囲の決定-補足
4.3.2 顧客固有要求事項
4.4.1.1 製品及びプロセスの適合
4.4.1.2 製品安全
第5章 リーダーシップ
5.1.1 企業責任
5.1.1.2 プロセスの有効性及び効率
5.1.1.3 プロセスオーナー
5.3.1 組織の役割・責任及び権限-補足
5.3.2 製品要求事項及び是正処置に対する責任及び権限
第6章 計画
6.1.2.1 リスク分析（FMEA)
6.1.2.2 予防処置
6.1.2.3 緊急事態対応計画
6.2.2.1 品質目標及びそれを達成するための計画策定-補足
第7章 支援
7.1.3.1 工場・施設及び設備の計画
7.1.4.1 プロセスの運用に関する環境-補足
7.1.5.1.1 測定システム解析（MSA)
7.1.5.2.1 校正/検証の記録
7.1.5.3.1 内部試験所
7.1.5.3.2 外部試験所
7.2.1 力量-補足
7.2.2 力量-業務を通じた教育訓練（OJT）
7.2.3 内部監査員の力量
7.2.4 第二者監査員の力量
7.3.1 認識-補足
7.5.1.1 品質マネジメントシステムの文書類
7.5.3.2.1 記録の保管
7.5.3.2.2 技術仕様書
第8章 運用
8.1.1 運用の計画及び管理-補足
8.1.2 機密保持
8.2.1.1 顧客とのコミュニケーション-補足
8.2.2.1 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化-補足
8.2.3.1.1 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー-補足
8.2.3.1.2 顧客指定の特殊特性
8.2.3.1.3 組織の製造フィージビリティ
8.2.3.2 題目無し(レビューの文書化した情報の保持)
8.2.4 製品及びサービスに関連する要求事項の変更
8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発-補足
8.3.2.1 設計･開発の計画-補足（APQP）
8.3.2.2 製品設計の技能
8.3.2.3 組込みソフトウェアをもつ製品の開発
8.3.3.1 製品設計へのインプット
8.3.3.2 製造工程設計へのインプット
8.3.3.3 特殊特性
8.3.4.1 監視
8.3.4.2 設計・開発の妥当性確認
8.3.4.3 試作プログラム
8.3.4.4 製品承認プロセス（PPAP）
8.3.5.1 設計・開発からのアウトプット-補足
8.3.5.2 製造工程設計からのアウトプット
8.3.6.1 設計･開発の変更-補足
8.4.1.1 一般(外部から提供されるプロセス，製品及びサービスの管理)-補足
8.4.1.2 供給者選定プロセス
8.4.1.3 顧客指定の供給者
8.4.2.1 管理の方式及び程度-補足
8.4.2.2 法令・規制要求事項
8.4.2.3 供給者の品質マネジメントシステム開発
8.4.2.3.1 自動車製品に関係するソフトウェア又は組込みソフトウェアをもつ製品
8.4.2.4 供給者の監視
8.4.2.4.1 第二者監査
8.4.2.5 供給者の開発
8.4.3.1 外部提供者に対する情報-補足
8.5.1 製造及びサービス提供の管理
8.5.1.1 コントロールプラン
8.5.1.2 標準作業-作業指示書及び目視標準
8.5.1.3 作業の段取り替え検証
8.5.1.4 シャットダウン後の検証
8.5.1.5 TPM
8.5.1.6 生産治工具並びに製造・試験・検査の治工具及び設備の運用管理
8.5.1.7 生産計画
8.5.2.1 識別及びトレーサビリティ-補足
8.5.4.1 保存-補足
8.5.5.1 サービスからの情報のフィードバック
8.5.5.2 顧客とのサービス契約
8.5.6.1 変更の管理-補足
8.5.6.1.1 工程管理の一時的変更
8.6.1 製品及びサービスのリリース-補足
8.6.2 レイアウト検査及び機能試験
8.6.3 外観品目
8.6.4 外部から提供される製品及びサービスの検証及び受入れ
8.6.5 法令・規制への適合
8.6.6 合否判定基準
8.7.1.1 特別採用に対する顧客の正式許可
8.7.1.2 不適合製品の管理-顧客規定のプロセス
8.7.1.3 疑わしい製品の管理
8.7.1.4 手直し製品の管理
8.7.1.5 修理製品の管理
8.7.1.6 顧客への通知
8.7.1.7 不適合製品の廃棄
第9章 パフォーマンス評価
9.1.1.1 製造工程の監視及び測定（SPC）
9.1.1.2 統計的ツールの特定
9.1.1.3 統計概念の適用
9.1.2.1 顧客満足-補足
9.1.3.1 優先順位付け
9.2.2.1 内部監査プログラム
9.2.2.2 品質マネジメントシステム監査
9.2.2.3 製造工程監査
9.2.2.4 製品監査
9.3.1.1 マネジメントレビュー-補足
9.3.2.1 マネジメントレビューへのインプット-補足
9.3.3.1 マネジメントレビューからのアウトプット-補足
第10章 改善
10.2.3 問題解決
10.2.4 ポカヨケ
10.2.5 補償管理システム
10.2.6 顧客苦情及び市場不具合の試験・分析
10.3.1 継続的改善-補足
以下、今後も追記予定！
☆地道にEveryday積み重ね☆