柳原です。

いつも埼玉の倉庫・物流ブログをご覧頂き有難うございます。

先日、５S改善研修を受講してきた本社所属3名による発表が行われました。

内容は、普段、私達が当たり前」と思っていた事は、きちんと工程検証をすると「実は当たり前ではないという事もある」を実践しての発表です。

例えば、複数のクリップを袋詰めする作業。

一つの袋にクリップを一つ入れ、封入して完成。

次の袋にも一つのクリップを封入して完成。

これを1袋づつ行うのと、複数の袋に同時にクリップを入れていき、その後同時に封入していき同時に完成させる作業。

さて、どちらが早く終わるか。

結果は後者。

普通思っているイメージとは実態は違うのです。

それを私達にもきちんと工程数と工数、時間数とで検証し説明してくれていました。

次は、丸いお盆に4つのゼリー。

このお盆をラインに乗せ、2人が川上と川下に立ち、２個づつ取り出す作業です。

ラインから流れてきて川上に並んだ人は、もちろん自分に近い手前の２つを取り出します。

川下の人は少し遠めに残った2個を取り出します。

さて、ピンと来た方もいると思いますが・・・

そう、手前を取るのと遠くのものを取り出すのでは、男性と女性、体格の違いで腕の伸ばし方が違います。

双方で異なる事・・・

手前と遠く、腕の伸ばす距離・・・

これらの微妙な違いは、結果的に時間数という差で大きく変わってきます。

時間数の差はコストの差。

また、互いの労力の差にも繋がり、労力の差は時間が経つにつれて作業効率の低下へと結びつきます。

このようなちょっとした事へも、工程数や工数、時間、労力という落とし込みを行い、時間数や作業効率へ結びつけると、「当たり前・普通に思っていた事は、実は違う」と言う事が分かってきます。

この「当たり前は違う」に気付く事で工夫が生まれ、工夫を考えて実施してみるからこそ、あらゆる経験を得ることができ、経験は適正で真の正常なコストや業務効率へと活かす事ができるのです。

さて、本当に大切な気付きは、この思考を自分の業務に変換し落とし込めてみようと気付く事です。

それは、工場や作業系のお話しでしょ？

と思っただけでは、「当たり前が当たり前」で終わり、工夫やカイゼンの芽は出てきませんね。

今日もお読み頂きありがとうございました。

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