昨年新しい包装機を設置しましたが、デフォルトの印字装置は固定式です。
しかし、機械のスピードを上げると袋がガイドに当たって印字不良が出たり、袋が暴れて文字の変形等が生じる事が有ります。
さらに、２段印字だと能力的に文字の荒い７ドット文字しか使えず印字検査カメラのＮＧ頻度が上がります。
今回は以前の動画で紹介した様に、袋台で印字していたスライド装置を充填機の２工程に設置しました。
前回の動画↓
袋台印字装置では時間的余裕が無いために、ステッピングモーターの加減速時間を０．１秒しか取れませんでした。
このためにレトルト用に使っている紀州技研のインクジェットではガター（インクの回収穴）の端にインクが付着してヘッドが汚れてトラブルが発生しました。
なので、今までは紀州技研のインクジェットは固定式でしか使用出来ていませんでした。
キーエンスの印字機は穴のセンターにインクが回収されるので余裕が有るが、紀州技研では穴の縦方向3：7の位置に調整しなければならないので汚れやすい。
おそらく、インク放出角度が狭いために、センターに合わせると文字の一番下のインク粒子がガターに引っかかると思われる。
今回の包装機の２工程での印字装置では時間的余裕が有り、ステッピングモーターの加減速時間を０．１５秒確保出来ました。
なので紀州技研のインクジェットもトラブル無しで印字出来ます。
そして、２段印字でもきれいな10ドット文字で印字できるので印字カメラの誤動作が生じず不良がほとんど出なくなりました。