車の技術で型製作 | AnthroMate公式ブログ

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・FRP

 

軟質発泡ウレタンでインナーパーツを製作するにあたり絶対に必要になるのが型の存在。

同じ形、同じ品質の物を量産するので何度も繰り返し使っても劣化しにくい丈夫な型を求めなくてはなりません。

 

複雑で頑丈な型を自分たちで作るのは現実的ではないでしょう。

というとこで餅は餅屋。頑丈さと利便性、造形のワガママを相談できる心強いトコロにお話を持ち込みました。

 

 

 

車のエアロメーカーさん。

 

 

FRP(繊維強化プラスチック)のバンパー、カーボン繊維のボンネット、特殊造形パーツなどを製作している現場です。

こちらは小規模ながら大変に高い技術力をお持ちで、某有名レーシングチームのエアロパーツや映画用の車の外装なども手がけられています。

 

こちらにAnthtoMateの型製作をお願いしましょう。

 

 

 

 

 

造形さんと一緒に現状と欲しい形の説明。

 

中に仕込みを入れられるように空洞を設けるには型はどうなるのか、ボディ造形との兼ね合いや、ホールの必要分突出、ユーザーの利便性など事細かに相談。

その結果、1/2サイズはボディその物の造形のまま中身を全部軟質発泡ウレタンに置き換えた方がよいのではとなり、こちらの造形さんにまずはマスター型をお願いする運びとなりました。

 

 

 

 

 

・素材特性の把握

 

 

発泡ウレタンは硬質/軟質にかかわらず、二液を特定の割合で混ぜ合わせて発泡させます。

その割合の調整もさることながら、均一な品質を求める場合は混ざり具合温度などもとても重要な要素となっており、ほんのわずかな差があるだけで結果に狂いが生じてしまいます。

 

インナーとなるパーツゆえに品質的な閾値差はある程度みることができはしますが、それでもやはり一定の質は必要です。

 

加えて離型剤のノウハウも得なくてはなりません。

せっかく均一に膨らんでも型から外す際にくっついてボロボロになった。では製品にできませんよね。

 

ウレタンが型にくっつかないようにでき、かつ発泡を阻害しないような離型剤の知識がいります。

 

 

発泡の仕方圧力も要研究です。

どのように型の隅々にまでいきわたらせればよいか。そして空気の逃げ道。さらに内部からの発泡圧力に耐えられる強度も考え型にフィードバックしましょう。

 

 

 

 

・できてしまえさえすれば

 

研究するべきことは多いですがこれを乗り越えて型を作れるようになれば製作にとって大きな飛躍となります。

ノウハウを応用することであらゆる立体造形が可能になりますから、他にはない技術を得ることができるでしょう。

 

AnthroMateだけではなくいま頑張ってくれている造形さんにも技術が残るため、今後は造形さん自身も独自の仕事をとれるようになりますから意味は大きいです。

 

 

 

 

今日は夕方から商工会議所主催の情報交換会に出席予定。

私自身は造形もイラストもできませんが、こういう仕事が役割です。

 

あらゆる方面で積極的に動いて地盤を固めていきましょうってことで。

 

きょうはこのへんまたあした!