依田会計IT室長によるOBC奉行活用術

OBC商蔵奉行を中心とした奉行シリーズの最新情報や活用方法を紹介しつつ、中小中堅企業の経営とITの融合を目指してみたり、みなかったり。。。


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トヨタのプリウスが売れ行き好調で今から注文を受けても納車は来年4月以降になってしまうという。環境対応車減税で自動車業界はだいぶ恩恵にあずかったと見受けられます。

環境ネタでCo2削減とか、政治ネタで特定業界に対するばらまきではないか、という話ではなく、在庫のお話し。

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今回のトヨタのように高度に在庫管理が進んでいる場合、在庫は生産計画に最低限必要なら部品や仕掛品しか持ちません。つまり、在庫管理を進め、無駄な在庫を減らしていくと、今度は欠品リスクとのバランスに注意する必要が出てきます。

プリウスだから納車まで9ヶ月も待ってくれる人がいる訳ですが、そんなに待たなければ手に入らないなんて、普通ならよその店に行ってしまいますよね。以下に欠品リスクを減らし、無駄な在庫を持たないようにするか、これには不断の努力が必要です。

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考え方は以下の通りです。

まず、アイテムごとに適正な在庫量を算出します。アイテムの大きさによって保管に場所をとることも考えられますし、食品などでは冷蔵・冷凍設備を要するものもあるでしょう。そのような保管コストを考慮し、最低このくらいは持っておかないと需要に対応できないというラインを見極めます。

これに、リードタイムを考慮し、最低発注点を求めます。リードタイムとは、発注してから納品されるまでの時間のことです。検品に時間がかかるようなものはそれも考慮する必要があるでしょう。リードタイムが長いものは、発注しても納品までに時間がかかるため、早めに発注しておかないと、適正在庫量を下回り、欠品を起こす恐れがあるからです。

その上で、最適発注量を決めておき、最低発注点に到達したら、発注を実行します。最適発注量は、送料やロットを考慮し、どの程度発注すべきかというものです。もちろん、1回で大量に発注した方が、一般的には送料や価格が下がる可能性が高いですが、あまり多すぎても保管コストがかさむことになるため、そのバランスを取れるところで決める必要があります。

このように、最適在庫量、リードタイム、最低発注点、最適発注量、などをあらかじめ決めておく必要があるわけです。

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ただ、これらは在庫管理の本を読めばどこにでも書いてあることですが、これをアイテムごとに調査し、決め手、実行するのは簡単なことではありません。業種にもよりますが、アイテム数が1000や2000なんて会社は中小企業でもいくらでもありますから、その全てのアイテムについて完全にこれらの数値を把握し、完全に実行するのはおそらくかなり敷居の高い話だと思います。

そこで、単価の高いものや消費期限の短いもの、大きくて保管に場所がとられるもの、欠品した場合のリスクの高いもの、といったアイテムについて重点的に管理するのが良いと思います。電子部品のように1個数銭~数円程度の単価の低いものにいくら時間をかけても元を取るのは難しいですから。
また、先日ブログにも書いたパレート最適という考え方もこれと同じですね。

あくまでもこれは考え方の基本です。実際にはこれに、需要変動などを加味して、その時々に必要な発注を現場の方が考えて、発注していくしかありません。

試行錯誤、トライアンドエラー、PDCA ・・・
言葉にすると当たり前すぎて、そんなこと分かってるよといいたくなりますが、いかに当たり前のことを継続して出来るかにかかっているのではないでしょうか。

と、わたしも他人事ではありませんが。。。

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