woodstock blog

日々の作業ちょっと紹介


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ウッドストック工場にて2月の製作パーツのご紹介を少々。

こちらはNinja1000用にワンオフ製作しましたトップブリッジです。 Ninja H2用のウッドストックトップブリッジのようなデザインで作ってみました。 なかなかカッコよくできましたので、この仕様で販売を始めてみようかな? と考えていますがいかがでしょうか?

上下にオフセットしていますので製作には少々時間がかかりますが裏側も丁寧に3Dで肉抜きしていて綺麗なパーツです。

こちらはGSF1200用にワンオフで製作しましたトップブリッジ。 この上にハンドルを取り付けるために20㎜も下方向にオフセットさせていますので、先程のNinja1000以上に手間がかかりました。

車体に装着するとこのような感じになります。 単体で見るよりも大きくオフセットをしているのがよくわかりますね。 このようにオフセット量が大きくなるほど分厚い材料からの加工になりますので、材料代、加工費用もお高くなってしまいます。

そしてこちらはステムシャフトとベアリングのアジャストナットのワンオフです。

ステムの製作時にはこのようなパーツも当然必要になるわけですけど、本当に古ーい汎用の機械で削っては測定して、また削っては測定を繰り返して、おざおざが頑張って作ってくれています。 

そして、一品物ばかりはしているわけではなく、キット物の製作も同時進行でやっています。 ワンオフはほどほどにして量産をしないと商売にならないのはわかってはいるのですけど、皆さんのオートバイに対しての夢の形を実現させるためにはウッドストックはなくてはならないという使命感で頑張ってカッコいいパーツを作り続けています。 ウッドストック存続のためにもたまには簡単なお仕事を恵んでいただけるとありがたいですね。 だって毎日毎日、仕事というよりは研究?というような動きをしていて休む暇もありません。 体が動くうちは頑張りますので、お手柔らかにお願いしますね。

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Z1000MK2用のリアキャリパーサポートの製作

元々APレーシングの2ポットキャリパーをフローティングマウントして長年使っていたリアブレーキ。 今回は前後ともブレンボに変更するにあたりキャリパーサポートをワンオフで作りました。

フローティングマウントですので、軸部分はまさにフローティングしていないといけませんので、しっかりとした厚みのある複列のベアリングで支持できるように分厚い材料から削り出さないといけません。 このような造りにしておかないとキャリパーが傾いてしまいブレーキパッドが偏摩耗したり、キーキーと異音がしたりといろんな不具合がおきますので、少し贅沢な造りにしております。

ブレンボキャリパーを装着するとこんな感じです。 その昔はカスタムの定番のようになっていたリアのフローティングですが、最近ではブレーキの効き具合、リアサスの動かし方によってはリジットでマウントすることも増えてきており、ウッドストックでの製作の割合も半分以上リジットマウントになっていますが、それでも旧車にはフローティングの方がそれらしいということからフローティングでも製作依頼は常に入ってきています。

車体に装着するとこんな感じです。 さすがにこんなに小さなキャリパーだと制動力は期待できませんので、良く効かせたい場合にはリジットでもっと大きなキャリパーにしないといけませんね。

そして、そして、強力な武器が登場しました~

ずっと気になっていた3Dプリンタです。 まだまったく使いこなせていませんので、こんなの作りましたというようなものはお見せできませんけど、使えるようになると実際に金属を切削するという時間的なロスがなくなりそうです。 だって、これまでは頑張って作ってみて、あらっ、着かないぞ、何で? 測定ミスしていたー、やり直しだー、というような気絶しそうな状況が頻繁に発生していましたので、そのような凡ミスを防ぐことができることを期待しています。 なにしろ早く機能を把握して使いこなせないともったいないので頑張ります。

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ZRX1200のエンジンオーバーホール組付け編です。

以前のブログにてご紹介したような多くの準備工程を経てやっと組付け作業に入ります。

綺麗に洗浄したはずのパーツの数々ですけど、オイルラインは実際に組む前に更に入念に何も異物が残ることがないように十二分に洗浄してから組付けを開始します。

もうどれだけバーツクリーナーを使うのかというくらい入念にです。 この作業が始まったら申し訳ないのですが、電話が鳴っても出れませんので、あれっ、営業中なのに電話に出ないなー、とお思いの方はしばらく経ってからおかけ直しくださいね。

そんなこんなでクランクケースの大事なパーツを組んでいきます。

あとでバルブタイミングを取らないといけませんので、あらかじめこの状態で上死点を確認しておきます。

クランクシャフトにはこのように分度器をセットしています。

スピーディーにシリンダヘッドまで組付け完了。 本当に準備9割(この前よりも数値が上がったような気が…)というくらい準備を入念にしておくとトラブルに直面する確立はぐっと減り、エンジンを組む作業がはかどるので気持ちいいですね。

エンジンが出来上がるとおざおざがウッドストック工場から帰ってくるのを待ってからみんなで重いエンジンをフレームに載せます。

で、いつも言っていますけど、何十回、何百回やっても緊張の最初のエンジン始動。

で、めでたく問題なく快調にエンジンがかかりました~

キャブレターも事前にオーバーホールしておきましたので、エンジンをかけながら4気筒の同調を合わせていきます。

この程度まで合わせていくと気持ちの良いリズミカルなエンジン音になるので、さらに安心ですね。

車検が切れており試乗ができないので、シャシー台でエンジンフィーリングシフトフィーリングなど確認しでみます。

もう本当にウッドストックは仕事が遅いので皆様には申し訳ないとは思うのですけど、それでももう少しやっておかないと、もう少し見ておかないと、などと何度も確認しないと気が済まない持病を持っていますので、そこは長い目でお付き合いくだされば幸いに思います。

 

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CB750Fのホイール交換

もうすでにフロントフォーク、スイングアームを含めた足回りのパーツは他車種やカスタムパーツにて変更している車両でして、今回はJBマグタンへのホイールの交換で入庫したCB750Fです。

ホイールはCB1000SF用が流用されていましたので、マグタンの方もCB1000SFベースで購入しましたけど、スイングアームがCB1000SFの寸法のままではないことから、各部のホイールカラーは加工してフィッティングしなければいけません。

元のホイールを取り外した際にスプロケットの摩耗が少しありましたので、チェーンラインが少し違うのかな? ということを発見。 それではホイールセンターが微妙にずれているのかも? というような不安もありましたので、新たにホイールを組み換えるにあたりきっちりと採寸し直します。 なんといっても大前提はホイールがフレームの真ん中にいることですが、まずはスイングアームの左右の張り出し量がフレームの中心に対して均等なのか、オフセットしているのかを測定してからじゃないとスイングアームの中でのホイールの位置を決めることはできません。

最初は長い定規やまっすぐな部材で採寸していたのですけど、どうにも信頼性に欠けるところがありますので、その測定で本当に合っているのかレーザーを当てて再度測定してみました。

これの便利なところはリアホイール側から投射してもフレームのステムやフロントホイールまで真っ直ぐに見れるところ。 こちらで測定すると先に測定していた数値をほぼ同じでしたのでひと安心できました。

その測定で出た数値を頼りにホイールカラーを製作してホイールセンターを出して、ドライブチェーンラインを測定し、フロント、リアのスプロケットのオフセットを変更するなどしてチェーンラインを合わせます。

ブレーキ側はディスク変更に伴いディスク外径が変わりましたのでキャリパーサポートの製作をします。 その際にもあらかじめ先程のホイールの位置のデータがないことにはサポートとカラーのサイズを決定できませんので、最初の測定が重要となるわけです。

と、ここまでの作業が完了するとあとはおざおざにお任せすることになるのですけど、なにしろウッドストック工場が需要と供給のバランスがおかしくなっており、働けど働けどバックオーダーが溜まるばかりでお客様には大変お待たせして申し訳ない状況になっております。 おざおざが寝なくても死なない身体になる薬をお持ちの方は是非譲ってくださませ。

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バッテリーケースのワンオフ製作

ですが…

何もここまでやることはないでしょ? というようなものを作ってしまいました。

車両はGSX1100S刀でして、エンジンの圧縮が高くなっていることもあり、ノーマルの容量のバッテリーだと少しの性能低下ですぐに始動が難しくなることから、もっと容量の大きなものを積もうということになったわけですけど、大きなバッテリーはノーマルのバッテリーケースには入るわけもなく、なんとか今あるスペースで収納できるものを作るしかない状況になりました。 しかも大きなバッテリーはとても重くなりますので、それを支えるケースはかなりしっかりしたものでないといけなくなります(リチウムを使うのならば軽いのでここまでする必要はないですが、今回は普通のMFでということで)

板を折り曲げて作るのが一般的なバッテリーケースですけど、重さと振動で折り曲げた部分にクラックが入るのが恐いので、今回は贅沢にも全てのパーツを削り出してボルトで接続するという豪華な仕様にて製作することになりました。

上にある画像のように8個のパーツを作ることで構成されています。

組付けるとこんな感じになりました。

見た目はごっついですけど要所要所に肉抜き加工してありますので、見た目よりは軽くできております。 フレームとの接合部分は振動対策でダンパーラバーが入るようにしてあります。

こんなものを作ったのはいいのだけどフレーム側の方が重さに耐えられるのか心配になってきましたね。

バッテリーを載せるとこんな感じになります。

いつもながらですけど、この形になってしまうと誰でも作れそうだし、これもっとこうしたらよかったんじゃない? なんて言えるのだけど、あの何もない空間にバッテリー単体を置いてみて、ボックスはどうやってどこにクランプしようかな? とか、この寸法だとフレームのここに干渉するからどうしよう? とかいろいろ採寸して、図面を描く段階になるまでが一番大変で時間を要する工程になります。 フレーム側も取付けポイントが足りていなかったので、加工をして、より剛性を高く保てるようにしていますし、それでもって刀の場合は隙間からかなり見える位置になりますので、デザインもカッコよくしたかったのもあり、このような豪勢な仕様にしてみました。 いつもながらやり過ぎ感満載ですよね~

 

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ZRX1200のエンジンオーバーホール

長-い組立てまでの準備期間が終わりましてやっとこさ組み始めました。

間違えることなく各シリンダのパーツの組み合わせで組めるようにこのような収納スペースで待機します。 ピストンやメタルなど隣のシリンダに行っちゃうとせっかく各部の測定したのが台無しになりますからね。

シリンダはホーニングをして小さな傷をなくしつつ綺麗なクロスハッチを復元しています。

シリンダヘッドはウッドストックの工作機械で平面出し+αの面研磨をしました。

測定前の測定では思いのほか平面が出ていなくて、OH時には圧縮比アップのためではなく平面を出すための面研はしておいた方が安心だと再認識しました。

バルブシートカットはいつも通り丁寧に丁寧に施工して、圧縮が抜けていないかの測定をして高い数値が出ていることを確認してバルブを組付けします。

面研したシリンダヘッドと新品のバルブを組むと綺麗で気持ちいいですね。

ハイカムを組む予定のカムスプロケットはバルブタイミングが調整できるように長穴に加工します。 もちろんこちらも外注にお願することなく自社の機械で思いのままに加工できますので楽ちんです。

組み始めたら途中で立ち止まることなく最期までリズミカルに組立てできるように、分解、各部の測定、パーツの修正、加工までの準備にかける時間は全行程の8割~9割くらいでしょうか? この準備がきちんとできていると組付けは1割から2割くらいの時間で完了しますし、きちんと整理された状態で組付けると間違いが起こる確率もぐっと下がりますので、毎回同じ動きで作業をこなしていくのが大事であると思います。 これが簡単そうで難しく、たぶん大丈夫だろうと怠けて途中の工程でついついチェックを怠ったり、怠った時でもそうそうトラブルが出るわけではないので、次はもっと怠けて更にチェックを怠るという負のスパイラルが生じるものです。 それでもよっぽどのことがないとトラブルに見舞われることはないのでしょうけど、知らず知らずのうちに100からだんだんと壊れない確立は減っていくもの。 こうならないようにいつも同じように同じ部品を測定して、規定値に入っていないと新品に交換、または修正。 そして同じように組むという手順を崩すことなく作業を進めることが常に一定のパフォーマンスを生むことに繋がることだと信じて日々作業に勤しんでおります。 しかし、これは決して効率の良いものではなく、時間をかけようと思うといくらでもかけれてしまいます。 ですので、ウッドストックの車両のお預かり期間が長くなることをご了承していただき、気長にお持ちくださいませ。

 

 

 

 

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2013年から2016年までカワサキワークスのチームグリーンで大活躍していました渡辺一樹選手が2017シーズンからスーパースポーツ世界選手権(WSS)にフル参戦することになりましたね。 世界かー、凄いなー、自分もいつかはレースで世界で活躍したいなー、と思いながら20数年、日本でも落ちこぼれているのだから世界なんて夢のままだったなー、と思っていた矢先のこと…

RS ITOHの伊藤監督からご一報があり、「一樹がウッドストックのステップをWSSで使いたいって言ってきたんだけど、2月の開幕までに作れるかな?」 という御依頼が…

「えっ、だけど、伊藤さん、イタリアのチームで用意できているでしょ? 自分たちの使っても大丈夫なのですか?」と私…

広島の片田舎でおざおざとふたりで今となっては古い低性能な機械でちまちまと作っているのに、渡辺選手のような日本のトップライダーであり、これから世界に挑戦するという大事なシーズンにご指名していただけるなんて、とても光栄なことであり、自分のかなわない世界への夢をパーツに形を変えて優秀なライダーが一緒に戦ってくれることがありがたく、その瞬間に「やります、やらせてください、大変嬉しいです。」 と即答させていただきました。

渡辺選手は2012年にRS ITOHチームとしてJ-GP2クラスで全日本チャンピオンになった時にもウッドストックのステップを使用してくれたり、プライベートのZ800でもウッドストックのステップを購入して使ってくれていましたので、どこか気に入ってくれていたんだなーと改めて感謝するとともに、ステップというポジションをつかさどるパーツの重要度を再確認した次第です。 だって、世界選手権で参戦しているチーム、絶対に常用しているメーカーがあるはずなのに、それでもチームに頼んで他のメーカーのパーツを使うことを了承してもらったのでしょうから、それくらいオートバイにおいてはステップ、ハンドル、シートのポジションパーツは大事ということになるのでしょね?

マシンはカワサキZX-6Rです。 このレース用のステップ、これまで一体何セット作ったんだろうというくらい作りまくっています。 今回はちょっと気張って裏側もしっかりと軽量加工を施していいところを見せちゃったりして。

手間はかかりますが、やらないよりはやった方が良いことはやらせてもらっています。

あれだけアグレッシブなライディングをするので、転倒も考慮してリペアパーツも合わせて製作、これくらいじゃ足らないかな? 

2月26日のオーストラリアのフィリップアイランドから開幕しますので、Team GOELEVEN 渡辺一樹選手を応援してあげてくださいね。

 

そして、先日、伊藤さんから… 今年はJ-GP2、ST600だけじゃなくJSBにも全日本フル参戦するからZX-10R用のステップ作ってね、という御依頼がありました。 ということは当然今年も8耐にも参戦ということですね。 今シーズンはライダー皆さん転倒なく安全運転で速く走ってくれたらいいなー、と徹夜を嫌がるおざおざが言っています~

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な、な、なんと今回はオートバイではなく、マセラッティの新型クアトロポルテGTSのパーツを作りました。 それにしても最初に採寸した時にはまだ日本での公式な発表はしていなかったはずのできたてほやほやの新車がなぜ広島にあるのか不思議でしたけど、このなかなかお目にかかることのない2000万円以上もする高級車を触る機会はめったにないので興味津々でチラ見(あまりギラギラして見ると貧乏がばれるので、高級車慣れてますよ的な雰囲気でチラチラ見ては、心の中でスゲー、スゲー、とスーパーカー好きな子供になってしまいました)していました。

問題のご依頼はと言いますと、こんなカッコいい高級車にしては???な感じの上の画像のような樹脂でできたベースのプレートに日本のナンバーの取付ピッチに対応したアルミ板を曲げた2個の簡単なステーで構成されており、さらにこれが少し斜め上を向いているので、せっかくの上品なイタリア車が少々台無しになっているのをどうにかしましょうという作業依頼。 一見すると簡単そうなのですけど、このノーマルを外して見るとベースは上下のバンパーに直接ネジ留めされており、それがそれぞれ斜めにとまっているので、寸法を出すのが大変そうな予感がします…  さらにナンバーの上下の位置と角度には好みもありますので、少しくらいは可変システムにして装着しながら合わせれるような仕様にしたいので、寸法出しをして仕様を考えてデザインをイメージして作図するのは随分苦労しました。(おざおざが…)

一度、プロトタイプを作ってみましたが、バンパーとの干渉やポジションに対して自信がありませんでしたので、仮付けに来ていただきましたところ、やっぱり心配的中、ここは少し削り足さないと当たっているだとか、もっとこうした方が角度が変えられるとか、やっぱりこんな形の方がカッコよかったとか、いろんな課題が出てしまいましたので、修正を加えることになりました。

そんな試行錯誤の末に出来上がったのがこちらです。

ボルト類は除く、加工した部品は7ピースで構成されており、各部が長穴や2個穴で設計し、可変できるようにしてあります。 樹脂に変わってアルミで作ることで重くなってバンパーに負担がかかってはいけませんので、がっつり肉抜き加工を施して、樹脂製と変わらないくらい軽量にしました。

しかも、ナンバーを付けても見えるサイドのステーを接続する4個のM6ボルトとナンバーを留める2本のM6ボルトとナットはベータチタニウム製のチタンボルト(ウッドブラウン)を使って、さらにオシャレさんになるようにしています。(ちょこっとしたところでも手を抜かないとさらにカッコよくなります)

車体に装着するとこのような感じになりました。

少し下向きで、少し上方に移動して取り付けましたがいかがでしょうか?

ステーだけ取り付けると車体の前方にゴテゴテしたステーが見えて違和感があるかもしれませんけど、これで実際にナンバーが付いたら上からと横からしか見えないのでなかなかカッコよくなったのでは自画自賛です。

このようにオートバイ以外のご依頼もたまに入ってきます。 それもウッドストックの作るもののセンスを認めていただいている証だと思いますので、こちらもそのご期待以上の製品を提供できるように日々頭と身体をフル回転して頑張っております。 

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CBR400Fのエンジンのオーバーホール
パーツを探したり、ないものは修正したり、破損していたところを修復したりしながらやっとやっと形になりました~
ピストンは中古のまま使用しますので、念のためにレッドチェックをして小さなクラックなど入っていないかを確認します。
少しダメージのあるクランクシャフトのピン、ジャーナルはラッピングして綺麗な面にして、一部中古のメタルを使わざるを得ない部分にも優しく接触するように手をかけます。
クランクケース側の内径とコンロッドの大端部の内径、クランクシャフトのピン、ジャーナルの外径は測定器で測定して、さらに念のためにピラスチゲージを使ってクリアランスを測定して両方の測定について間違いがなかったかの整合性を確認します。
いわゆるオーバーホールという作業、分解して洗って部品を変えて組むだけでもOHと呼べなくないですし、ウッドストックのように直接は馬力などの性能には直結しそうにないことにまでより時間をかけて、なんとかトラブルの出る確率を減らすようにするOHもあります。 使う部品が同じならば、前者と後者のパワーを測定したところで言うほど変わらないと思います。 しかし、万が一、後で何かあったときに、もう少しでも確認しておけば良かったと後悔しないためにも出来うる限りの確認作業はしておくべきだと思います。 これがレースだったら、決勝の最終ラップまでぶっちぎっていてもチェッカーを受ける寸前にブローしたら何も結果はでないわけですから、やるべき項目が多くてよくないことはひとつもありません。 
あっ、ひとつありました。 あんまりやりすぎると儲かりませんね(泣)
そんなこんなといろんなことをクリアしながらもやっと組み付け開始。
組み付け前に各部トルクがかかるか確認したのにもかかわらず、実際に組んでいくと、クランクケースの合わせのメスネジが上がる上がる(大泣) トルクがかかるようにボルトのグリスやオイルの塗布までも最大限の注意を払っているに、最終的にはかなりの数のヘリサート修正をするはめになっちゃいました(偉そうなこと言ってるけど確認不足かもね。反省、反省)
で、こんな感じでシリンダまで組み付け完了。
丁寧に丁寧にバルブシートカットされたシリンダヘッドはバルブを仮組して負圧をかけてもリークしないかを測定器で計測し、数値をクリアしたのを確認してから本組します。
これらの細かい作業に関してはエンジン職人のミッドウエストレーシングの吉永さんの存在のおかげで飛躍的に向上しました。 お互いに知らないことを教えあいながら日々技術や知識が伸びているのが喜ばしいところですね。
普通はここまでできたら安心するものなのですけど、できていけばできていくほど、かなりの部分を中古パーツを使っているので、本当に大丈夫なのかなぁと心配になります。
 
 
 
無事にエンジンは始動しましたので、あとは車検を通して試乗してみないと安心には至りませんね。 これ一台OHする間に最新型だと何機OHできただろうと考えると恐ろしくなりますけど、受けたからには元気に走るように祈るだけです(えーっ、祈らないといけないのかよー???) いろいろ確認はしますけど、心配になるわけです。だってあんなにたくさんの部品がネジでとまっていて、1分間に何千回転もしているんだから壊れない方がおかしいでしょ? しかも硬い金属と金属が当たっているわけでしょ? あー怖い怖い。
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前回の当ブログにて自ら値打ちを上げようとして、一品物は大変だー、大変だーと、言っていましたハンドルクランプが表面処理も完了して帰ってきました。

削りの加工も手間をかけましたが、その後の処理もひと手間かけました。

なにせ今回のお題が見本のような出来栄えでということでしたので、加工のままアルマイトをかけただけではちょっと古くさい雰囲気がでそうもなかったので、同じような表面のザラツキになるようにショットを打ってもらってから、あまりツヤが出過ぎないようにアルマイト処理をしてもらいました。

↑こーんな感じの途中経過だったものが、 ↓こーんな感じになってくれてひと安心です。

さすがに見本と一緒に並べてみると、全然違うじゃんか? と突っ込みが入りそうですけど、まったくそのまんまだと逆に芸がないので、少しはビレットの良いところも取り入れつつ、もっともっと時間をかけて作図をすれば形状的には見本に近づくのですけど、手間とコストのバランスの良いであろうところでこのような完成形になりました。

ワンオフのイメージを消去していかないと経営がなりたたなくなるのに、ついつい出来たものを褒めてほしくて見せてしまう ⇒ また興味を持った人が増えてしまう ⇒ 言えば何でもやってくれるお人よしだと誤解される ⇒ またワンオフの依頼が入る ⇒ もうこれで最後にしようと心に決める ⇒ やり始めるとついつい喜んでほしくなって頑張ってしまう ⇒ せっかく頑張ったのだから褒めてほしくてまたしてもみんなに見せてしまう ⇒ 頼めばなんでもやってしまうドMだと誤解されてしまう ⇒ またワンオフの依頼が入る ⇒ ダメだ、どうしても負のスパイラルから抜け出せない…  そのうち破たんするでしょう…  おしまい。

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