やや日刊スラットコンベア新聞

『スラットコンベア』ってご存知ですか?~株式会社シーオーケィ~


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スラットコンベアにギヤモータを使用する関係で、
弊社でもトップランナーモータについて
あちこちから情報を頂きます。

2015年4月工場出荷分から対象になり、
プレミアム効率(IE3)のモータを使用することになります。
ただし単相モータとサーボモータは対象外とのこと。

また連続運転や反復運転などの運転状況により、
対象外となるケースもあるようです。

とはいえ、設計段階で気をつけないといけないのは
モーターの寸法や取り合いが変更になる場合です。

また電気制御の面においても、
定格回転数が高くなる傾向があることから、
電力消費が増加する傾向になるなど…。

それに伴い周辺の電気制御機器についても、
検討を要する場合があります。

…こういった節目の時期には、
普段にも増して各メーカーのカタログ等を
注意深く読み込んでいく必要がありますね。

[ COKは重量級スラットコンベア専門メーカー ] です。
数トンから数100トンの重量ワーク搬送を得意にしています。
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中小型のスラットコンベアについては、
コンベアを組立てた工場にて試運転・客先立会を
行います。

問題がない場合は、解体してトラックに載せて
荷じめの作業となります。

ただ、ここで油断してはいけません。

きのう福岡での事故のようですが、トラックの荷台から
1トン以上の機械部品が落下したというのがありました。

荷じめが不十分だったのでしょうか・・・。

機械メーカーとしては、出荷に当っては
その道のプロにお任せする訳ですから、作業について
あまり口出しするのもどうなのか、という気が働きます。

でもこういうことが起こると、
そうも言ってられないのでしょうか。

それぞれの分野で、誇りを持ってプロとしての仕事を
発揮することができれば、全てがスンナリと完了するはずです。

それはきっと、道具の管理・準備などの日常の手入れ
といったところから始まっているのでしょうけど。

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最初の構想というのは、大事にしたいものです。

生産設備の構想を練るとき…
まず最初に出てくる案は、どのようなものでしょうか?

流れが自然で無駄がなく、的確で安定的な案だと思われます。
もっとも間違いないと考えられる線でしょう。

その場合、生産現場に一番近い目線で検討されるはずです。

ただ実現するには、費用対効果といった要素も
当然検討されます。

ここから、関係部署での調整が入ります。

設備費用が高くつくので、別のうまい方法はないか、
どの機能を落すか、といった方向に向かいます。

様々な人の意見が取り入れられ、
結果…当初のイメージとは全くの別物が現れる、
といったケースもあるように見受けられます。

調整が長引いてしまうと、その間にも時間は過ぎていき、
万が一商機を逸してしまったら…実に惜しいことです。

期日を決めて、落しどころはどの辺りでといった
強烈な判断と絶妙なバランス感覚…ですかね。

…ある意味、生産現場と設備屋は
同じ絵を理想として描いているのかもしれません。

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スラットコンベアにおいも、他の設備と同様に
その信頼性を確保する重要な要素があります。

それはボルトによる締結です。
いかにボルトのゆるみをなくすか、という課題です。

スラットコンベアも、搬送距離が数10mに及ぶ場合には
フレーム同士をボルトで締結していく必要があります。

またコンベアチェーンとスラットの締結もあり、
軸周りの締結も然り…。

ボルト1本のゆるみが原因となり、
思わぬ大事故につながるケースも考えられます。

そもそもボルトのゆるみは軸力の低下を意味するので、
いかにその軸力の低下を防ぐか、ということが
課題として浮かんできます。

弊社でも、ボルトのゆるみに対しては強い関心を持っており
昨日はボルト締結に関するセミナーに参加しました。

振動試験機を使いながら、様々なゆるみ止めの効果を
自分の目で確認することができました。

色々な締結方法の効果を確認できたのですが、
結果として、弊社で行っているソリューションも
現状ではなかなかいい線を行っている感触がありました。

これからも課題に対する探究心を枯らすことなく、
ユーザー様の信頼に応える製品へと反映できればと
考えております。

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組立ラインにおけるスラットコンベアラインでも、
リアルタイムの生産管理板が活用されます。

いわゆる「見える化」で、
各工程の状況を即座に把握することができます。
またその情報は、ライン全体で共有が可能です。

表示される内容は
目標台数、実績台数、ライン停止回数、停止時間などの情報です。

また作業時間内に作業が完了しないと見込まれる場合、
ヘルプ要請のアンドンを灯すといった工夫も見られます。

そうやってボトルネックとなりそうな工程が
あぶり出され…毎回問題になるような作業や箇所を
特定することができます。

原因がつかめたら、
その部分は改善によりラインの最適化が図られていくという
流れですね。

リアルタイムで「見える」からこそ、
早く手を打つことが可能になります。

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