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さて。

マクロスゼロブーム(自称)に乗っている弊社マクロスアイテム。
統合軍側の機体は着々と商品化を行っておりますが、反統合軍側の機体もやりたいと思っています。(私欲)

しかしながら昔と違って、ここ数年で様々な変化が起こっており、昔の様には行かなくなっている事も事実。

どうしたら商品化が出来るかなぁ~?

と、日々悶々としております。

もちろん他の企画もそうなのですが、日々悶々は同じです。

こんにちは。
弊社で企画開発をしている
悶々こと、みすたーKと申します。

ここ数年で中国工場の工賃等の上昇に伴い、商品価格に影響が出ていますね。

これは弊社だけではなく、主だった製造業に打撃を与えている事はご存じの通り・・・。

そりゃー悶々ですわさ!

そこで今回は、悶々の原因でもある上代設定における商品と利益率との整合性について、
考えてみようかと思います。
とはいえ、利益率なんざぁ~言える訳もないですので、こんな風に考えてみましょう!

題して「なんでうちの商品は高いと言われるのか・・・」。(書いておいて言うのも何だが、気が重い。)

まぁ、各ユーザーさんの価格水準の差なのですが、比率的には価格高い!デカい!と
言われている事の方が多い事も事実・・・。

と言う事で、
営業や販促と言った事については良く解りませんが、
企画開発担当の目から見た「なんでうちの商品は高い高いと言われるか?」を見つめて行きたいと思います。

価格とは会社の利益を出す様に設定しますね。当たり前ですが・・・。
と言う事は、費用が高いと価格も高くなりますよね。

では費用とは?

弊社を運営する為の必要な経費・・・。給料とか大事。
それと企画開発における製造原価・・・。設計や試作、金型、製造・・・などなど。

まぁ、普通です。

ですが、中国工場の製造原価が数年上昇しています。
国内の経費はさほど変わっておりません。(給料も・・・涙)

と言う事は、上代が上がります。

・・・・・・・・だから高い!!
と言うか高くせざるを得ないのです!!(生きていく為に)

(違う国の工場を探せばいいじゃん!って思う人もいるかと思いますが、
当然訓練が必要になります。その前にその国の国民性についても考慮しなければなりません。
大きいメーカーさんは着実に動いていると思いますが、弊社は中小の小企業なので、
そこまでの先行投資が困難なのですね~。だから工場は据置き。)

・・・いきなり結論に達してしまった感じですね・・・。

あ、では企画開発担当として、
「この価格でも買ってくれる商品に落とし込まれているか!?」
と言う意味合いに着目点を変えてみましょう。

高くなるのは国際情勢上どうしようもないと位置づけるとして、
上代に見合った商品開発、商品に落とし込まれているかを考える事にします。
けど、あくまで私の主観ですので、参考までに。・・・的な感じで・・・、お手柔らかに見てね・・・。

なお、「中国工場の製造原価上昇」については弊社だけの問題ではないので、今回の議題からは外します。

生産数についても、アイテム毎で異なる上に、他社とは企業規模が異なるので、こちらも外します。
(生産数が多ければ、単価が下がると言う事。)

さて、早速議題について検証してみましょう。
企画担当としては下記の事項が、商品仕様として価格が高い要因となっていると考えています。
(※下記の項目の頭に「弊社規模の割には、」を付けて読んでみ)

①:まずはメカってパーツ点数が多い。
②:よって金型枚数が多くなりがち。
③:企画に対しての私の拘束時間が長い。人件費ね。あ、たいして貰ってないよ。給料。
④:パーツ点数が多いと、塗装する工程が増えますね。
⑤:パーツ点数が多いと、工場での作業が増えますね。
⑥:工場への品質要求基準が高い。


こんなもんかしら?
考えてもあまり出てこないなぁ・・・。

①についてですが、リアルメカで可変機構を盛り込む仕様の機体が多いので、パーツ数は多くなってしまいます。
ボリュームは同じだが、変形の有無でパーツ数が変わる。と言えば解りやすいかな。

パーツ数が多くなるとその分、精度が求められるものです。
そこは設計者さんに注意を払って頂きながら、お互いに満足できるようにしているつもりです。

とは言え、無駄にパーツ数を増やそうとは思っておりません。
これでも変形に対しては「変形の為の変形はしない」をモットーに、変形設定に則りつつも変形の手間を極力抑えた設計を心がけて頂いております。(設計者に。)
なので、弊社商品を手に取って頂いた方ならご存知かもしれませんが、
結構簡単に変形出来るでしょ?(どちらかと言うと、付属の取説の精度に問題が有るかもですが・・・。)
現に「1度変形すればお手の物です!」とのユーザーさんは多いようです。

あ、脱線しましたね。

要はなるべくパーツ点数は少なく工夫しているが、メカ&変形の都合上、パーツ点数が増えてしまう。と言う事。

次です。
②についてはそのまんまですな。パーツ点数が多いと金型数が増えやすい。
金型のサイズにもよるのですが、1枚で車が買えます。(安い新車くらい)

プラモデルを開発した事はほぼ無いので良く解りませんが、プラモのランナーに並んでいる様な“ビッシリ”とした
配置にはなっておりません。これは材質の差が主な理由なのですが、プラモに使用する材質よりは硬いのね。完成品って。つうかうちのは。だってガシガシ動かせる上、頑丈にしないといけないので・・・。
それと工場の作業効率も少しだけ関係しています。
なるべくゲート(パーツとランナーを繋ぐところ。)の数を少なく考えられているのですよ。たぶん。
(ここは未確認の想像ですがね。)
要は工場内でカットする手間を少なくすると言う事ですな。

また逸れましたね・・・。

要は10円玉サイズのパーツを100円分並べた面積と、1000円分並べた面積の差。(超乱暴な言い方してます。)
もちろんうちのは1000円分並べた部類です。

とはいえ、商品内の同じパーツについては、1つの金型を複数回使用したり工夫をしながら、金型代を下げる努力をしていますの。

③です。
これは純粋に人件費。私の。
会社でかかる経費比率を見ると「人件費が高い」などと言う発言を、よく聞くような気がしたので書いてみました。

まぁ、この記事を書いている中での小休憩的な戯れです。

しかしながら少し書かせて頂きます。(蓋を開けたら少しどころでは無かったです。)

1つの開発がスタートすると、自身の企画内容をさらに煮詰めて行くのですね。

まずは商品仕様ですな。この機体には設定にあるこの可動は再現したい。とか、このオプションを追加しちゃえとか。

多少のギミックについてもあーしたいこうしたいを考えながら、設計者さんと打ち合わせ~。
設計に関するところの大半は設計者さんがやってくれます。いつもありがとうっす。
で、設計は設計者さんに任せつつ、それ以外の事を黙々と行います。他の企画とかもこの間に考える事が多いですね。そのある程度設計が終わると1度監修に出します。その後修正をして試作出力。出力後にもう1回監修で見てもらいます。で、また修正。併せて色味と配色の考えをまとめて塗装。監修。修正。
同時に工場用の商品に対する資料(パーツ表とか組立書、色味の指示書など)を作成します。
大方ここまで来たら工場で金型を作ります。工場から金型レイアウトが出来たらチェックします。
そこで販促活動です。主に撮影したりされたり、各媒体さんとこに行って記事にしてもらったりです。
あとはパッケージ作って取説作って・・・。
そうしている間に金型が完成します。
そしたら工場で成型して、テストショットを作ります。
そのテストショットを送ってもらい、私が隅々まで確認し、コメントを工場へ戻します。毎回項目が200を超えます。
ちなみに1回目のテストショットがT-1と言っています。
この作業がT-2、T-3と続き、T-ENDになります。
ENDはテストショットの問題点が解消された物になります。
T-3くらいには組立具合と塗装の確認もかねたテストショットが届きます。
要はこの作業。金型の精度を確認する為に行っているのです。併せて組み具合や塗装のチェックも行います。
結構重要な業務です。
(この時は帰る時間が遅くなります。)
ブログ記事を書くのもこのタイミングが多いですね。

その後は工場で生産に入ります。
生産途中の商品を検品しながらやってもらいます。
その一部を再度送ってもらい、私も確認します。

んで、生産が終わるタイミングで最後の検品を行います。
完成した商品(パッケージや取説も含む)をカートンの山からランダムで抜き取り、
数十個確認します。

要は商品として成立しているか・・・・。を検査します。
昔はこの検品の為に工場へ行っていました。

この検査が合格したら、晴れて日本へ運んで出荷になるのです。

私の企画開発アイテムでは、こんな内容を1年から1年半かけて悶々と行っています。
長いかと思われますが、何気にこれ以外の細かい事が多いので、サボる率は少ないです。(自称)

※もちろん変形メカをやる際の流れなので、他の企画の際は期間が短かったり、工程が異なったりしますよ~。

以上を行える為の私の給料がかかっています・・・。あしからず・・・。

・・・小休憩のつもりだったけど、1番疲れた・・・(苦笑)。

④です。
パーツ数が増えると、塗装工程が増える。
例えば、無可動の1パーツで塗装が可能な場合は、1回の工程で塗装をしたとします。
無可動と同じパーツを可動させる為に2パーツに分割したならば、分割したパーツごとに塗装しないといけなくなる場合があります。要は2回の工程が必要と言う事です。

単純に塗装を1回増せば、その分作業料が増えると言えば良いですな。

そういう事です。


⑤。
これも塗装と同じ意味合いです。
例えば腕に使うパーツが10個の商品と、20個の商品では、組み立て工程が倍です。
作業量が異なってくるので、コストも変わるのですよ。
ちなみにうちのは20個の方ですね。

ここまでくれば、手間が高くなる理由とも言えます。

では⑥品質基準が高い。についてです。

そもそも私は他社の品質基準を知らないので、何とも言えなかったりします。
さらに言いますと自身では普通と認識して行っておりますので、ここは実際に業務を行ってくれている
工場へ、純粋な気持ちで聞いてみる事にします!

で、回答をどうぞ。


みすたーK 「うちの商品って価格が高いと言われているのですが、工場から見て製造に対する価格高の要因(世界情勢等を外して)に心当たりは有りますか?」

工場長   「高いなんて心外だ!私たちは誠意を込めて、アルカディアの指示に沿ってやっている!!」

みすたーK 「あ、そういう事ではなくって・・・。ごめんなさい。え~っと、高い安いの話ではなくって・・・・・・。
(その後、今回の議題について説明をします。)
※中略
工場の作業内容からして、作業の手間がかかる事があるか?その場合はどの作業が手間か?話を聞かせてください。

工場長   「まずは生産数に対して、品質に対する意見が細かいし多い!それは工場的に超プレッシャーではある。パーツ数が多いので、組み立て手間がかかる事と、スクラップ率が高いので、製造コストが上がってしまう。」

みすたーK 「・・・なんかすみません。」

工場長   「細かく具体的に言う事が困難なくらいの内容です。なのでいくつかの例を伝えます。」

(ここから各製造部門のコメントになる。)

射出担当  「一番気を遣うのはゲートカットした後の処理です。(ランナーからのカット作業の事。)通常なら全てのゲートカットには、大小の白化に近い痕が残ります。ですが御社の場合はさらに白化を消す為の工程があり、気を使います。」

みすたーK  「・・・あ、ありがとうございます・・・。お・・・おかげで助かっております。」

射出担当  「それと成形物の変形に対する基準が高いと思います(ヒケ、歪みなど)。特にウィングの部分。」

みすたーK  「戦闘機は主翼の厚みや膨らみが大事なのです。」

射出担当  「それと成形色のチェックが厳しい!!全パーツの成形色を、完全に一致させなければならない。特にホワイト色が難しい。」

みすたーK  「必要です。キャラクターのイメージを構成する為には形と色なので、ここは重要なのでご了承ね。」                

スプレー&パッド担当(以下塗装担当)
 「色が重なる部分の隙間が許されない・・・。少しのはみ出しも・・・・・。」

みすたーK  「それはそうでしょ~。」

塗装担当  「全てのパッド(マスク型)の位置が完璧を求める。それと重ねて色を乗せるパターンが多いので、1度ズレると使えなくなる・・・。もったいないです・・・。」

みすたーK  「もったいないのは解りますが、良い物を作りたいので。コンゴトモヨロシクね~。」

組立担当  「組み立てが変形アイテムの中で最もタフなプロセスだ! あなたの要求水準(ギャップ、渋み等)については、よく知っているでしょ・・・。」

みすたーK  「・・・なんか、そんなに大変だったのですね・・・・。タフって・・・(苦笑)。」

ダイキャスト担当
 「少しの気泡も許可されない。塗装したら気泡は当たり前に発生するのに・・・(涙)。」

みすたーK
  「・・・・・・・・。」

ダイキャスト担当 「あとはパーツのトリミング。表面を綺麗にしたりね。目の細かいヤスリを使うけど、あなただけね。 これを使うのは。」

みすたーK  「特別な工程ですな。」

ダイキャスト担当 「ちなみにあるあなたの商品1種に対する、ダイキャストパーツのスクラップ率は36%くらい。」

みすたーK  「3割半も使えないのね・・・(汗)。」

射出担当&塗装担当  「それならプラ素材の成形と、塗装工程を合せればスクラップは65~78%ね。」

みすたーK  「製造数の半分以上ジャン!! 使えないパーツ!!!」

と、このように私の基準で生産すると、使えないパーツの方が多くなるようです。
事実、私もビックリしました・・・。

とは言え言い方を変えれば、パーツの1つ1つまで細かく確認し、塗装や組み立てについての
個体にムラが出ない様な仕組み、私と工場との愛情!(その文面はどこにも無いがね)

これも「良い物を作って、良い物で遊んでもらいたい!」との思いからなるものです!
(超くさい言葉と思うかもしれませんが、何気に本気で思っています。)

そのおかげでカスタマーの問い合わせが少ない(と思っている)ので、
見方としては有りだと思います。(弊社的にね)

そんな訳でありまして、私の業務と作業内容、工場での工程と不良率。
色んなお話が出来て、勝手ながら私の心のもやもやも少しは解消された気がします。

注意しておきますが、他社の仕様や作業工程等については存じ上げませんので、
あくまで弊社、ついてはみすたーKが行っている流れとして下さいね。

結果。
皆さんの考えもいろいろあるかと思いますので、
「みすたーKが細かいからリリースが遅いし価格が高い。」
と思う人や、
「目に見えないところでこんな苦労があったのか・・・。そりゃ、高くなるは・・・。」
と思ってくれる人。
どうぞご自由に創造を働かしてください。

それでも「みすたーKの商品は高いけど、良い物だ!!」(自分で書いていて恥ずかしい)
と少しでも感じて頂ければありがたいです。

今後についてもコスト上昇は進むかもしれませんが、
それでもどうにか続けて行けるようにやっていくつもりですので、
引き続きよろしくお願いいたします!

長くお付き合いして頂きまして、ありがとうございました!

それではコンゴトモヨロシク!

みすたーK
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